Spanende Bearbeitung: Interessante Produktneuheiten

In letzter Zeit wurden einige spannende Neuheiten für die Feinwerkmechanikbranche vorgestellt, die neue Bearbeitungsmöglichkeiten und Effizienzverbesserungen bringen. Wir stellen interessante neue Produkte vor.

Produkte-Bild1
Neue Funktion im 3D-Form-Ebenenschlichten für spiegelglatte Oberflächen mit Toleranzen im Mikrometer-Bereich. Foto: Open Mind

Noch bessere Oberflächen

Die neue Version 2019.2 der CAD/CAM-Suite Hyper-Mill bringt Neuerungen in vielen Bereichen: vom hochpräzisen 3D-Schlichten über Fünf-Achs-Tangentialbearbeitung, High-Performance-Drehen bis hin zu CAM-bezogenen CAD-Technologien. Open Mind integriert dabei mehr und mehr Funktionen, die bisher extra CAD-Bearbeitungsschritte waren, direkt in die CAM-Strategien, um die Programmierung weiter zu beschleunigen.
In der letzten Version schon für das hochgenaue Profilschlichten eingeführt, bietet Hyper-Mill nun Vergleichbares im 3D-Form-Ebenenschlichten: Die Option „Hochgenauer Flächenmodus“ sorgt für spiegelglatte Oberflächen mit Toleranzen im Mikrometer-Bereich. Insbesondere im Formenbau erspart dies das Nachpolieren. Den gleichen Effekt hat auch die Funktion „Sanftes Überlappen“ beim 3D-Profilschlichten. In den Übergangsbereichen zwischen steilen und flachen Bereichen können Überlappungen zum Verschleifen der sonst entstehenden Grenzen definiert werden. Durch ein leichtes Abheben des Werkzeugs wird dabei ein perfekter, nicht spürbarer Übergang zur danebenliegenden Fläche erzielt.
Für Hyper-Mill 2019.2 wurde in der Fünf-Achs-Tangentialbearbeitung die Hyper-CAD-S-Funktion „Globales Annähern“ direkt in die CAM-Strategie integriert. Dank dieser Funktion lassen sich mehrere Flächen zu einer Fläche mit einer definierten ISO-Ausrichtung vereinen. Dieses Prinzip, CAD-Elemente für die CAM-Programmierung zu nutzen, kommt zum Beispiel auch bei der automatischen Flächenverlängerung zum Tragen. Um beispielsweise das Fräsergebnis an Bauteilkanten zu verbessern, können bereits während des Programmierens ausgewählte Fräsflächen umlaufend verlängert werden. Dass man für diese Anpassungen nicht mehr ins CAD-System wechseln muss, stellt eine große Vereinfachung in der Programmierung dar.

Produkte-Bild2
Der Coro-Mill 390 in Leichtbauweise ist zum Planfräsen mit langen Reichweiten, zum tiefen Eck- und Kantenfräsen sowie für Taschen- und Nutenfräsbearbeitungen geeignet. Foto: Sandvik Coromant

Geringeres Werkzeuggewicht erhöht Stabilität

Sandvik Coromant, Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen, stellt den Coro-Mill 390 in Leichtbauweise vor. Das Werkzeug mit additiv gefertigtem Fräserkörper bietet Anwendern eine Vielzahl von Prozessvorteilen: Das geringere Gesamtgewicht trägt dazu bei, Vibrationen zu minimieren und die Sicherheit bei Bearbeitungen mit großen Überhängen zu verbessern. Zudem kann die Produktivität gesteigert werden.
Die additive Fertigung bietet erstklassige Möglichkeiten, um komplexe Strukturen mit hoher Präzision und ohne Verbindungsstellen herzustellen. Mithilfe des Verfahrens können Komponenten leichter, stabiler und flexibler als je zuvor gefertigt werden. Beim Werkzeugkörper-Design ermöglicht die additive Fertigung Formen und Merkmale, die durch die Metallbearbeitung nicht erzeugt werden können. Und gedruckt werden können nahezu alle Materialien – beim Coro-Mill 390 in Leichtbauweise ist es eine Titanlegierung.
„Bei der Entwicklung des neuen Coro-Mill 390 in Leichtbauweise wurde taktisch Material entfernt, um das optimale Fräser-Design im Sinne der Masseminimierung zu realisieren“, erklärt Magnus Engdahl, Product Application Manager bei Sandvik Coromant. „Dies nennt man Topologieoptimierung und macht den Fräser deutlich leichter als ein konventionelles Werkzeug, was Fertigungsunternehmen dabei hilft, ihre Produktivität bei Fräsbearbeitungen mit großen Überhängen zu steigern. Darüber hinaus verbessert ein kürzerer Abstand zwischen dem Dämpfer im Adapter und der Schneidkante die Leistung und Prozesssicherheit.“

Produkte-Bild3
Schneidkanten mit der neuen Wiper-Geometrie MW verbessern die Qualität der bearbeiteten Oberflächen. Foto: Walter

Neue CBN-Schneidstoffe für die Hartbearbeitung

Mit den neuen CBN-Schneidstoffen WBH10C, WBH10 und WBH20 packt Walter ein wortwörtlich heißes Thema an: die Hartbearbeitung. Metallschneidstoffe, die harte, schwer zerspanbare Werkstoffe bearbeiten, erhitzen zusammen mit diesen – und verlieren ihre Schneidfähigkeit. CBN-Sorten bleiben dagegen hart und ihre Abtragsleistung bleibt erhalten. Die hohe Wärmehärte ist jedoch nicht der einzige Vorteil, den die Tübinger Werkzeugspezialisten für ihre CBN-Sorten ins Feld führen. Was die speziell zum Drehen gehärteter Stähle (ISO H) entwickelten Schneidstoffe besonders auszeichnet sind Oberflächengüte, hohe Standzeiten und Prozesssicherheit.
Schneidkanten mit der neuen Wiper-Geometrie MW verbessern die Qualität der bearbeiteten Oberflächen. Denn bei der Hart-/Weich-Bearbeitung gewährleistet der „M“-Spanformer eine kontrollierte Spanabfuhr. Für bis zu hundert  Prozent höhere Standzeiten sorgt eine TiAlSiN-Beschichtungstechnologie: mit feiner Oberflächenstruktur und sehr guter Schichthaftung sowie hoher thermischer Stabilität und Oxidationsbeständigkeit. Neuste Produktionstechnik und homogene Produktionsqualität gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit. Die neuen CBN-Sorten bringt Walter in drei Varianten heraus: Die WBH10C ist verschleißfest bei hohem vc für maximale Produktivität. WBH10 ist die unbeschichtete, wirtschaftlichere Alternative. WBH20 wurde entwickelt, um Bauteile mit glattem beziehungsweise leicht unterbrochenem Schnitt wirtschaftlich und mit weniger Verschleiß herzustellen. Dabei im Fokus: Anwender mit harten ISO H-Werkstoffen bis 65 HRC, vornehmlich aus der Automobilindustrie. Eine vierte Sorte, die WBS10, ergänzt das Walter CBN-Portfolio im Luft- und Raumfahrt-Bereich. Sie dient unter anderem zum Schlichten von Inconel 718 DA mit vc bis 250 Meter pro Minute.

Produkte-Bild4
Für die Sprühkammer der Sprayxact 5000 entwickelte Technotrans eigens eine neue Abdichtung. Foto: Technotrans

Druckluftfreie Sprühbeölung für den Karosseriebau

Die Technotrans SE präsentiert auf der diesjährigen Automotive Engineering Expo (AEE) vom 4. bis 5. Juni Sprühbeölungssysteme für den Karosseriebau (Halle 12, Stand 117). Im Mittelpunkt des Messeauftritts steht die Sprayxact 5000 zur Beölung von Karosserieaußenhaut- und Strukturteilen mit einer Sprühbreite von bis zu 4.600 Millimeter. Die Anlage ist weltweit eine der wenigen dieser Größe, die ohne den Einsatz von Druckluft arbeitet. Darüber hinaus demonstriert das Unternehmen mit einem Beispiel-Sprühtisch auf dem Messestand die Vorteile der druckluftfreien Sprühbeölung.
„Mit der Sprayxact 5000 bringen wir unsere etablierte Sprühbeölungstechnologie weiter in den anspruchsvollen Automobilmarkt und bieten auch Karosseriebauern somit eine leistungsstarke und wirtschaftliche Lösung“, sagt Alois Scharf, Leiter Business Unit Ink & Fluid Technology bei Technotrans. Speziell für die Anlage entwickelte Komponenten verhindern Tropfenbildung und Ölnebelaustritt.
Das Zentrum der Sprayxact 5000 stellen selbstentwickelte Ventile dar, die elektronisch angesteuert mit einer hohen Frequenz Sprühimpulse abgeben. Das Ergebnis ist ein besonders homogenes Sprühbild auf dem Blech. Damit die Flüssigkeit auf einem konstanten Viskositätsniveau gehalten wird, erfolgt eine Öltemperierung direkt an der Düse. Es entsteht ein kontinuierlich reproduzierbarer Ölauftrag, unabhängig von möglichen Druckschwankungen oder anderen Einflüssen im System. Die technotrans-Anlage verfügt zudem über eine komfortable Eingabe von Sprühmustern mit Ladefunktion von CAD-Daten der Platinenkonturen.

Letzte Aktualisierung: 23.05.2019