Spanende Bearbeitung: Interessante Produktneuheiten

In letzter Zeit wurden einige spannende Neuheiten für die Feinwerkmechanikbranche vorgestellt, die neue Bearbeitungsmöglichkeiten und Effizienzverbesserungen bringen. Wir stellen hier interessante neue Produkte vor.

Feinfühliger Werkzeughalter

FWT_2009_Produkte1
Der smarte „iTENDO“ ermöglicht eine Echtzeitprozessüberwachung und -regelung unmittelbar am Werkzeug. Im permanenten Einsatz liegt die Batterielebensdauer des Werkzeughalters bei zehn Stunden, im Standby-Betrieb im Werkzeugmagazin bei 14 Tagen.
Foto: Schunk

Schunk startet in eine neue Ära der Werkzeugspannung: Ab September beginnt die Auslieferung des sensorischen Hydro-Dehnspannfutters „iTENDO“, des feinfühligsten Werkzeughalters auf dem Markt. Erstmals wird es möglich sein, Zerspanungsprozesse in hoher Auflösung unmittelbar am Werkzeug zu überwachen und Schnittparameter in Echtzeit zu regeln. Der erforderliche Beschleunigungssensor und die Elektronik sind in den Werkzeughalter integriert, ohne dessen Störkontur und Eigenschaften zu beeinflussen.

Der „iTENDO“ ist in der Lage, den Zerspanungsprozess lückenlos zu erfassen, zuvor definierte Grenzwerte zu überwachen und bei Unregelmäßigkeiten beispielsweise eine adaptive Regelung von Drehzahl und Vorschub in Echtzeit zu ermöglichen. Ausgestattet mit Sensor, Akku und Sendeeinheit erfasst der smarte Werkzeughalter die Daten unmittelbar am Werkzeug, überträgt sie drahtlos via Bluetooth an eine Empfangseinheit im Maschinenraum, von wo sie per Kabel an eine Regel- und Auswerteeinheit weitergeleitet werden. Damit unterscheidet sich das System grundlegend von anderen Lösungen zur Prozessüberwachung. Während eine Überwachung der Stromaufnahme der Spindel nur diffuse Signale zum Schwingungsverhalten ermöglicht, liefert die intelligente Werkzeugaufnahme präzise Prozessdaten. In Pilotanwendungen hatte sich die intelligente Aufnahme beim Fräsen, Bohren, Bohrsenken und sogar beim Entgraten bewährt.

Im ersten Schritt standardisiert Schunk den „iTENDO“ für die gängige Schnittstelle HSK-A 63 mit Spanndurchmessern von sechs Millimeter bis 32 Millimeter und einer Länge von 130 Millimeter. Der sensorische Werkzeughalter ist für den Einsatz von Kühlschmiermittel geeignet und bis 10.000 Umdrehungen pro Minute ausgelegt. Die Inbetriebnahme und Analyse der Daten erfolgen über ein browserbasiertes Dashboard auf handelsüblichen PC, Tablet Computern oder Smartphones.

Neuer Tonnenfräser

FWT_2009_Produkte2
Die Wechselgenauigkeit des Chip-Surfer-Systems von plus/minus zwanzig Mikrometer erlaubt den Austausch der Werkzeugköpfe direkt an der Maschinenspindel. Die Handhabung der Werkzeuge wird dadurch in der Praxis vereinfacht.
Foto: Ingersoll Werkzeuge

Das bewährte „ChipSurfer“-Wechselkopfsystem von Ingersoll bekommt eine Erweiterung für den Bereich der Schlichtbearbeitung mit mehreren Achsen.

Die neue Tonnenfräser-Serie ist ausgelegt, um gerade langwierige Schlichtoperationen mit üblichen Kugel- oder Torusfräsern in kürzerer Zeit zu bewältigen und dabei die Oberflächengüte zu verbessern.

Die hochpräzise geschliffene Tonnenform erlaubt es, die Bahnabstände beim Vorschlichten und Schlichten zu erhöhen. Der große Radius erzeugt einen weicheren Übergang der Fräsbahnen und somit eine fühlbar, sichtbar sowie messbar verbesserte Oberflächengüte.

Die Tonnenfräser werden in den Durchmessern zwölf Millimeter und 16 Millimeter angeboten. In Verbindung mit den Vorteilen des „ChipSurfer“-Wechselkopfsystems ermöglicht die einzigartige Schneidengeometrie der neuen Schlichtwerkzeuge in sechsschneidiger Ausführung, das Schlichten an Neunzig-Grad-Schultern ebenso wie an steilen Freiformflächen ohne Störkonturen.

Die spezielle Bauweise der Tonnenfräser unterstützt zudem auch den Einsatz an Drei-Achs-Maschinen und Bauteilen mit tiefen Kavitäten.

Die Hartmetallsorte IN2005 in Verbindung mit der speziellen Schneidengeometrie sorgen für beste Ergebnisse im Werkzeug- & Formenbau sowie in der Flugzeugindustrie. Werkstücke der verschiedenen Werkstoffgruppen P, M, S und K können problemlos bearbeitet werden.

Einfache Offline-Programmierung

FWT_2009_Produkte3
Einfache simulationsbasierte Offline-Programmierung von Roboterzellen mit Dualis und Delfoi.
Foto: Dualis

Etwa zwei Millionen neue Industrie-Roboter werden von 2020 bis 2022 in den Fabriken weltweit installiert. Dies ist eine Prognose der International Federation of Robotics (IFR). Und die nächste Generation des „Kollegen Roboter“ steht dabei bereits in den Startlöchern: smarter, intelligenter, einfacher zu bedienen. Bei der Einrichtung und dem Betrieb der Roboter ist höchste Präzision gefragt, um kostenintensive Ausfallzeiten zu vermeiden. Für entsprechende Planungssicherheit und Produktqualität sorgen Werkzeuge zur Robotersimulation. Mit den Delfoi-Add-ons, die auf Visual Components aufsetzen, bietet die Firma Dualis IT Solution eine Lösung zur simulationsbasierten Offline-Programmierung von Roboterzellen.

Mit dem Einsatz der Lösung ergibt sich eine Kosten- und Zeitersparnis in Unternehmen für die Programmierung und Adaption ihrer Roboterzellen beim Bauteilwechsel. Durch genaue und fließende Bahnen ist eine Qualitätskontrolle gegeben. Außerdem bietet das Tool für exakte Werkzeugbahnen fortschrittliche Kalibrierwerkzeuge und Bahnenmanagement. Es werden dabei alle gängigen Robotermarken unterstützt. Die Plattform ermöglicht den bequemen CAD-Import sämtlicher Bauteile. Des Weiteren bieten sich Zusatzfunktionen wie zum Beispiel für die Königsdisziplin: vorrichtungsloses Roboterschweißen (Jigless welding) mit mehreren kooperierenden Robotern.

Delfoi plant die Erweiterung der Lösung zur Offline-Programmierung um automatische Pfadplanung sowie automatisches Lösen von störungsfreien Werkzeugwegen. Außerdem soll es Features zur Vermeidung von Kollisionen, Gelenk-Verstößen sowie Geschwindigkeits- oder Beschleunigungsverletzungen geben.

Sicheres Drehen, Einstechen und Gewindedrehen

FWT_2009_Produkte4
Das neue, modulare Camfix-System mit seiner großen Auswahl an Wechselköpfen und Wendeschneidplatten zum Drehen, Einstechen und Gewindedrehen ermöglicht zahlreiche Werkzeugkonfigurationen.
Foto: Iscar

Die praktische Camfix-Schnittstelle erfreut sich großer Beliebtheit. Deshalb hat Iscar seine Werkzeughaltermit Camfix-Aufnahme für das Drehen, Einstechen und Gewindedrehen erweitert. Zwei Ausführungen stehen zur Verfügung: Stahl-Bohrstangen für Auskraglängen bis viermal Durchmesser und Bohrstangen mit Hartmetallkern zur Vibrationsdämpfung mit Auskraglängen bis fünfmal Durchmesser.

Iscar stellt zwei neue Vertreter seiner Bohrstangen mit Werkzeugaufnahme für die Innen-und Außenbearbeitung vor. Das neue, modulare System mit seiner großen Auswahl an Wechselköpfen und Wendeschneidplatten zum Drehen, Einstechen und Gewindedrehen ermöglicht zahlreiche Werkzeugkonfigurationen. Die benutzerfreundliche Schnittstelle sorgt für stabile, sichere und präzise Positionierung des Wechselkopfes. Der Anwender kann bei den Werkzeugen die gleichen Wechselköpfe einsetzen wie in den Whisperline-Bohrstangen.

Bei der Auswahl einer Bohrstange für Innendrehbearbeitungen muss das Verhältnis von Durchmesser zur Länge des Schafts berücksichtigt werden. Bestimmt wird dies durch die Bohrtiefe und den Bohrungsdurchmesser. Große LxD-Verhältnisse können Werkzeugauslenkung und Vibrationen verursachen, was sich negativ auf Präzision und Oberflächengüte auswirkt.

Einsatzgebiete :

  • Drehen,
  • Einstechen,
  • Gewindedrehen.

Merkmale und Vorteile :

  • Camfix-Schnittstelle,
  • gezahnt
  • modular,
  • vibrationsdämpfend,
  • Auskraglängen bis fünfmal Durchmesser.

Leistungsfähige Schneidstoffsorte

FWT_2009_Produkte5
Alle gängigen Formen, Größen und Geometrien der Wendeschneidplatten sind nun auch in der neuen Schneidstoffsorte KCS10B erhältlich.
Foto: Kennametall

Die neueste und hochmoderne Schneidstoffsorte KCS10B von Kennametal wurde eigens für die Drehbearbeitung von Superlegierungen auf Nickel-, Kobalt- und Eisenbasis für die Luft- und Raumfahrt und andere Hochtemperaturanwendungen entwickelt.

Das Besondere an der Schneidstoffsorte KCS10B ist, dass auf ein ultrafeinkörniges Hartmetallsubstrat eine neuartige Beschichtung aufgetragen wird. Für die Bearbeitung von schwer zerspanbaren Superlegierungen hat das folgende Vorteile: Die Schichthaftung verbessert sich, die Werkzeugstandzeit verlängert sich um bis zu fünfzig Prozent, die Prozesssicherheit steigt und die Produktivität erhöht sich. Mit dem neuen Schneidstoff KCS10B meistert der Anwender mühelos auch jene Herausforderungen, die sich häufig bei der Drehbearbeitung von Hochtemperaturlegierungen stellen, namentlich die Kraterbildung und den Kerbverschleiß im Eingriffsbereich der Schneidplatte. Diese beiden Verschleißarten führen oft zu einem unerwarteten und nicht selten sogar zu einem vollständigen Werkzeugausfall.

Robert Keilmann, leitender Produktmanager bei Kennametal und zuständig für den Bereich Drehbearbeitung, erklärt, auf welcher Technologie der Erfolg der neuen Schneidstoffsorte beruht: Die besonderen Eigenschaften von KCS10B werden durch ein von Kennametal entwickeltes Verfahren zum Hochenergieimpulsmagnetronsputtern (High-Power Impulse Magnetron Sputtering - High-PIMS-Verfahren) erzeugt. Während die Schneidwerkzeuge beim herkömmlichen PVD-Beschichtungsverfahren mit kleinen Tröpfchen benetzt werden, wird beim High-PIMS-Verfahren ein feiner AlTiN-Nebel erzeugt, der sich als „eine Reihe von extrem dünnen, glatten und verschleißfesten Schichten“ auf die Schneidplatten legt.

Letzte Aktualisierung: 16.09.2020