Aluminiumbalkone bieten enorme gestalterische Freiheit, stellen jedoch hohe Anforderungen an Konstruktion und Montage. Marco Dobes, Prokurist und technischer Leiter bei HK Balkonbau, gibt Einblicke in die Technik, die Herausforderungen der Nachrüstung und aktuelle Trends in der Branche.
Herr Dobes, welche konstruktiven Vorteile bieten Aluminiumbalkone gegenüber klassischen Stahl- oder Betonlösungen – insbesondere im Hinblick auf Korrosionsbeständigkeit und Eigengewicht?
Aluminium vereint geringes Gewicht mit hoher Tragfähigkeit – ein entscheidender Faktor bei Anbaubalkonen. Bei vergleichbarer Statik wiegt ein Aluminiumbalkon rund 60% weniger als ein Pendant aus Stahlbeton. Dadurch reduzieren sich die Lasten auf das Bestandsgebäude und die Fundamente erheblich, was gerade im Sanierungsbereich den nachträglichen Anbau oft erst technisch ermöglicht.
Hinzu kommt die natürliche Korrosionsbeständigkeit: Die selbstpassivierende Oxidschicht schützt das Material dauerhaft vor Witterungseinflüssen. In Kombination mit einer hochwertigen Oberflächenbearbeitung erreichen unsere Balkone Standzeiten von mehreren Jahrzehnten – ganz ohne aufwendige Wartungsanstriche. Unsere eigenentwickelten Sonderprofile ermöglichen zudem beeindruckende Dimensionen von bis zu 3,5 Metern Tiefe und 12 Metern Länge, was Architekten völlig neue Gestaltungsspielräume eröffnet.
Neben der modernen, scharfkantigen Optik und optimalem Korrosionsschutz punktet das System mit einer unsichtbaren Entwässerung. Das Wasser wird über die Steinfugen und ein innenliegendes Bodenblech direkt in die verdeckte Rinne des Rahmenprofils geführt und über Fallrohre sicher abgeleitet.
Welche statischen und bauphysikalischen Herausforderungen treten bei der nachträglichen Errichtung von Vorstellbalkonen am häufigsten auf?
In der Praxis sind vor allem drei Aspekte kritisch: die Lasteinleitung, die Vermeidung von Wärmebrücken und der Schallschutz. Um thermische Trennungen perfekt zu realisieren, setzen wir eigenentwickelte und geprüfte thermisch getrennte Wandauflager ein, die den großen Vorteil bieten, dass keine zusätzlichen Isokörbe erforderlich sind. Sämtliche Befestigungsmittel werden bei uns konsequent in Edelstahl A4 ausgeführt, um maximale Langlebigkeit und Sicherheit zu garantieren. Ein technisch anspruchsvolles Beispiel war unser Projekt in der Kölner Abendrothstraße: 60 Balkone in bis zu 35 Metern Höhe. Jede Plattform wurde über drei unserer thermisch getrennten Wandauflager und eine um zwei Meter eingerückte Stütze befestigt. Diese Geometrie erzeugt eine fast freitragende Optik und umgeht das Problem außenliegender Stützenfüße.
Beim nachträglichen Einbau stellt insbesondere die Lasteinleitung in das Bestandsgebäude häufig eine zentrale Herausforderung dar. Bei einem anderen Projekt in Köln handelte es sich um ein Gebäude, das im Zweiten Weltkrieg stark beschädigt und anschließend wiederaufgebaut wurde. Hier mussten die Lasten einer aufgehängten Balkonanlage in die vergleichsweise dünnen Stahlbetondecken eingeleitet werden.
Wie haben sich die Anforderungen an Geländersysteme und Absturzsicherungen in den letzten Jahren verändert?
Die normativen Anforderungen, insbesondere bezüglich der Wind- und Soglasten, sind gestiegen. Das führt dazu, dass Geländerkonstruktionen heute massiver ausgeführt und komplexer im Bestand verankert werden müssen. Es liegt ein Normenentwurf vor, in dem sich die Außendruckbeiwerte nach DIN EN 1991-1-4 künftig ändern. Dabei werden nun explizit auch Balkonanlagen berücksichtigt, abhängig von der Gebäudeposition. Die Beiwerte steigen von bisher 1,3 auf maximal 2,5, was einem Anstieg von rund 92 % entspricht. Das stellt eine neue Herausforderung für die Tragfähigkeit und auch Gebrauchstauglichkeit der verwendeten Materialen und Querschnitte dar.
Gleichzeitig wachsen die ästhetischen Ansprüche. Wir setzen standardmäßig auf Aluminiumgeländer mit VSG-Glas, bieten aber die gesamte Bandbreite von Füllstabgeländern (Stahl, Alu, Holz) über individuelle Lochblechmotive bis hin zu Trespa-Platten an. In Köln haben wir beispielsweise Ganzglasgeländer mit siebbedrucktem ESG/VSG realisiert. Das Ergebnis ist ein puristisches Design in RAL-Farben, das den Balkon elegant bis zur Rahmenunterkante verkleidet und so Privatsphäre mit moderner Architektur verbindet.
Welche Rolle spielen Vorfertigung und modulare Bauweisen für Ihre Montagezeiten und die Kostenstruktur?
Die modulare Vorfertigung ist das Rückgrat unserer Effizienz. Sämtliche Balkonplattformen werden in unserem Werk in Duisburg seriell inklusive Betonwerksteinbelag und interner Entwässerung endmontiert. Auf der Baustelle „verheiraten” wir Plattform und Geländer und heben den fertigen Balkon per Mobilkran an die Fassade.
Diese Inhouse-Vorfertigung sichert nicht nur eine konstant hohe Qualität, sondern minimiert die teure Zeit vor Ort. Je nach Projektgröße montieren wir mit einem Dreier-Team rund sechs bis acht Balkone pro Tag. Für Wohnungsunternehmen bedeutet das minimale Mieterbelästigung und kurze Sperrzeiten für Kräne oder Hubsteiger – ein unschlagbares Argument bei der Sanierung großer Bestände.
Bei der Ausführung setzen wir auf einen eigenen hochmodernen Fuhrpark mit eigenen LKW, Teleskopstaplern und Autokranen.
Wie bewerten Sie die ökologische Bilanz von Aluminiumbalkonen im Hinblick auf Nachhaltigkeit und ESG-Kriterien?
Aluminium bietet hier erhebliche Vorteile als Alleinstellungsmerkmal: Es ist nahezu vollständig recycelbar, ohne an Qualität zu verlieren. Unsere Systemprofile bestehen bereits zu über 80 Prozent aus Recyclingaluminium.
Zudem gehen wir neue Wege bei der Oberflächenbearbeitung: Mit unseren HK-Eloxal-Oberflächen bieten wir eine umweltfreundliche Alternative an. Das Eloxal-Verfahren ist ein rein anodischer Prozess, der eine extrem harte und langlebige Schicht erzeugt.
Gepaart mit konsequenter regionaler Wertschöpfung – wir fertigen in Duisburg und arbeiten eng mit regionalen Lieferanten und Subunternehmen aus dem Ruhrgebiet zusammen – bieten wir eine Lösung, die auch strengen Nachhaltigkeitskriterien standhält.
Zur Firma
HK Balkonbau
Die HK Balkonbau GmbH wurde 1990 in Duisburg gegründet und ist heute eines der branchenältesten Unternehmen im Bereich Anbaubalkone. Mit rund 40 Mitarbeitern, einem Jahresumsatz von circa 7,5 Mio. Euro und etwa 800 realisierten Balkonen pro Jahr zählt das mittelständische Familienunternehmen zu den leistungsfähigsten Spezialisten der Branche. Gefertigt wird ausschließlich am Standort Duisburg – von der Planung und Konstruktion über die CNC-Bearbeitung bis zur Montage beim Kunden. www.hk-balkonbau.de
Geschäftsführerin Inga Kreyenberg führt das Unternehmen in zweiter Generation. Die Tochter des Firmengründers Hermann Kreyenberg übernahm 2019 die Unternehmensleitung und verantwortet heute die Bereiche Finanzen, Vertrieb und Personal. Als studierte Geographin und Historikerin bringt sie einen ungewöhnlichen, aber wirkungsvollen Blick von außen in das Familienunternehmen ein – ergänzt durch eine jahrelange Vertrautheit mit dem Betrieb, die sprichwörtlich am Küchentisch begann. Gemeinsam mit Marco Dobes und dem beratend tätigen Seniorchef und Inhaber Hermann Kreyenberg lenkt sie die Geschicke eines der erfahrensten Balkonbauunternehmen Deutschlands.