Die aktuelle Auflage der AMB, die vom 18. bis 22. September 2018 in Stuttgart stattfand, bot mehr Fläche, noch mehr Aussteller und Besucher und viele lösungsorientierte Angebote für die spanende Metallbearbeitung. Wir stellen interessante neue Produkte vor.
Deutsche und internationale Experten für die spanabhebende Metallbearbeitung trafen sich vom 18. bis 22. September auf der AMB in Stuttgart. Mehr als 1.500 Aussteller werden ihre Entwicklungen und Innovationen auf einer Bruttoausstellungsfläche von mehr als 120.000 Quadratmetern präsentieren.
Wir stellen die Neuheiten einiger Aussteller vor.
Alles aus einer Hand
„One Concept – One Partner“ – unter diesem Leitmotiv präsentierte die Firma Lang Full-Service-Konzept auf der AMB 2018 in Stuttgart. Der Spezialist für Präzisionsgravieren und -fräsen sowie Positioniersysteme zeigte seine Werkzeug- und Maschinenlösungen für die spanabhebende Metallbearbeitung. Im Mittelpunkt standen dabei durchgängige Bearbeitungslösungen aus einer Hand.
Moderne Produktionsmethoden wie die additive Fertigung, die wachsende Bedeutung komplexer Bearbeitungsverfahren sowie steigender internationaler Wettbewerbsdruck geben heute in einigen Industriebranchen den Takt vor. Die Firma Lang verfolgt daher das Konzept „One Partner – One Concept“, das auf der AMB präsentiert wurde. Das bedeutet, das Unternehmen liefert seine eigens entwickelten Maschinen, korrespondierende LANG-Software, Schulungen, Services und Steuerungen aus einer Hand. Zudem setzt man auf regionale Lieferantenpartnerschaften. Dies alles ermöglicht für den Kunden effektive Prozesse, eine schnelle Inbetriebnahme und kurze Produktionszeiten.
Das Portfolio erstreckt sich über Frästechnologie, Lasertechnologie, Digitalisiersysteme, Automationssysteme und die unterstützende Software. Die Lösungen kommen in Unternehmen unterschiedlicher Branchen wie Automobilindustrie, Münzindustrie, Beschriftung, Verpackungsindustrie und vielen weiteren zum Einsatz.
Starker Support
AMB-Auftritte sind für Unternehmen wichtige Engagements. Damit diese nicht durch unerwartet auftretende Probleme zur Bruchlandung werden, bot Sandvik Coromant auch in diesem Jahr als einziger Werkzeughersteller umfassende Dienstleistungen rund um die Maschinenausrüstung vor und während der Messe.
Der Weltmarktführer für Werkzeuge und Zerspanungslösungen schickt bereits seit Jahren als einziger Werkzeughersteller ein mehrsprachiges internationales Serviceteam nach Stuttgart, um Kunden vor Ort zu beraten und zu unterstützen. Das Team besteht aus Experten des Bereichs Machine Tools Solution und wurde speziell für die Unterstützung der Maschinenhersteller ausgewählt.
Die Haupteinsatzzeit vom Serviceteam beginnt schon eine Woche vor dem offiziellen Messestart. In dieser kritischen Zeit wird allen Ausstellern geholfen, die noch dringend Unterstützung benötigen. „Wir verfügen vor und während der Messetage über eine umfassende Auswahl an Ersatzwerkzeugen und -teilen. Bei Bedarf werden diese sowohl bei unseren Kunden als auch bei allen anderen Messeteilnehmern schnell und fachkundig verbaut“, erklärt Ronny Krause, Leiter des Serviceteams. Ein bewährtes Logistikkonzept mit einem Lager mit etwa 500 verschiedenen Werkzeugen und Ersatzteilen sowie einem täglichen Nachlieferungsservice stellt sicher, dass jeder Artikel innerhalb von 24 Stunden zur Verfügung steht.
Komplettanbieter für die Zerspanung
Die Ceratizit-Gruppe stellte auf der AMB 2018 ihre neu aufgestellte Zerspanungssparte inklusive der neuen Kompetenzmarken-Struktur vor. Unter der Dachmarke Caratizit Group trat der Hartmetall-Spezialist in der Zerspanung mit den vier Kompetenzmarken Cutting Solutions by Ceratizit, Komet, WNT und Klenk auf.
Das international tätige Unternehmen hat die Übernahme des Präzisionswerkzeugherstellers Komet Group genutzt, um alle Zerspanungsaktivitäten zu bündeln und optimal auf die Bedürfnisse der Kunden auszurichten. Komet wurde in diesem Zuge vollständig in die Strukturen der Ceratizit-Gruppe integriert.
„Die Produktportfolios von Ceratizit und Komet ergänzen sich ideal“, erklärt Vorstandsmitglied Thierry Wolter. „Gemeinsam können wir unseren Kunden jetzt hochwertige Komplettlösungen aus einer Hand anbieten“. Während Ceratizit beispielsweise in den Anwendungsfeldern Drehen, Fräsen und Stechen sehr stark aufgestellt ist und führende Lösungen für verschiedene Anwendungen bietet, ist Komet ein ausgewiesener Spezialist für alle Bearbeitungsschritte rund um das Loch und verfügt unter anderem über starke Lösungen für die Automotive-Branche. Auf der AMB zeigte die Gruppe unter anderem gemeinsame Lösungspakete für den Bereich Automotive Powertrain.
Neuer Fräser für Aluminium
Der japanische Keramikspezialist Kyocera präsentierte auf der diesjährigen AMB in Stuttgart als Weltpremiere eine Vielzahl von Neuheiten. Dazu zählen vor allem die neue MEAS-Serie für Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsbearbeitung von Aluminium und die neue Werkzeughalterserie JCT (Jet Coolant Through Series) mit Hochdruck-Kühlmittelzufuhr.
Die Fräser der neuen Kyocera-Serie MEAS sind für die Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsbearbeitung von Aluminium ausgelegt. Sie überzeugen mit langen Standzeiten und geringen Schnittkräfte. Das stabile Klemmsystem sorgt für einen formschlüssigen Sitz der Platte im Plattensitz. Zudem gewährleistet eine sehr stabile Werkzeughalterausführung eine hohe Belastbarkeit und Zuverlässigkeit der neuen Fräser.
Ebenfalls neu im Programm von Kyocera ist die Werkzeughalter-Serie JCT (Jet Coolant Through Series), die für Hochdruck-Kühlmittelzufuhr optimiert ist. Der Hersteller präsentiert eine große Auswahl an verfügbaren Werkzeugen mit dieser neuen, integrierten Kühlmittelzufuhr-Technologie. Für die Drehbearbeitung dient die Variante Double-clamp-JCT, die eine Kühlmittelzufuhr aus drei Richtungen erlaubt. Zum Außenstechen oder Abstechen ist die Variante KGD-JCT ausgelegt, bei der das Kühlmittel auf die Spanfläche und die Freifläche der Wendeschneidplatte geleitet wird. Die Variante KTN-JCT wurde zum Gewindedrehen entwickelt. Hier reduzieren zwei Kühlbohrungen die Neigung zu Plattenbrüchen und ermöglichen so eine Verlängerung der Standzeit.
Premiere für Spindellager-Simulationstool
Für die Leistungsfähigkeit von Werkzeugmaschinenspindeln sind deren Lagerungen von entscheidender Bedeutung. Mit dem neuen Simulationstool Sim-Pro Spindle, das zur AMB vorgestellt wurde, versetzt SKF die Konstrukteure von Spindeln in die Lage, innerhalb kürzester Zeit die optimale Lager-Konfiguration für die geplante Anwendung zu ermitteln.
Das neue Spindellager-Simulationsprogramm fußt auf der leistungsstarken Sim-Pro-Berechnungssoftware des Unternehmens. In diesem Werkzeug steckt somit das gebündelte SKF Ingenieurswissen über das komplexe Zusammenspiel von Lagern und Schmiersystemen. Dadurch gleicht es einem „virtuellen Prüfstand“, der wertvolle Aufschlüsse über die dynamischen Kräfte liefert, denen die Lager in Spindeln ausgesetzt sind: Mit seiner Hilfe kann der Nutzer schnell und präzise die optimale Auslegung von Lagerungen für die jeweiligen Anwendungsanforderungen beziehungsweise -bedingungen austesten.
Zu diesem Zweck wird SKF Sim-Pro Spindle zunächst mit Daten über alle relevanten Komponenten wie Wellen, Lager, Getriebe, Schmierstoffe, Zwischenringe und Federn gefüttert. Dem dabei entstandenen Modell fügt der User nun Betriebsbedingungen wie Drehzahlen, Temperaturen, Lasten und Schmierung sowie Passungen von Welle und Gehäuse hinzu. Dabei können die Last- und Drehzahlbedingungen auch als kombinierter Lastzyklus eingegeben werden. Danach lassen sich (je nach Betriebsbedingungen der Maschine) Teil- oder Volllastanalysen durchführen.
Im Anschluss an den virtuellen Testlauf liefert SKF Sim-Pro Spindle seinem Nutzer eine Vielzahl nützlicher Leistungsparameter wie Lagerlebensdauer und -belastung, Lastzonen, Kontaktspannungen, Lagerversatz und -kinematik, Schmierstoffkennwerte, Biegelinien oder auch Systemfrequenzen. Die Eigenschwingungsformen lassen sich in Form von 3D-Animationen abbilden.
Intelligente Werkzeugsysteme für Industrie 4.0
Intelligente Werkzeuge sind in der Industrie 4.0 für viele Prozesse unverzichtbar: Die Digitalisierung der Produktion verlangt nach neuartigen Werkzeugen, die mit Maschinen, Messsystemen und der Anlagensteuerung kommunizieren. Nur so entsteht ein Gesamtsystem, das Produktionsplaner zentral steuern und überwachen können. Was eine solche Werkzeugtechnologie im Detail auszeichnet, verdeutlicht der Blick auf die Entwicklung von „smarten“ Reihenbohrstangen, Rückwärtssenkern und Schieberwerkzeugen (Motion Tools) bei LMT Tools. Je nach Anwendungsbereich ermöglichen sie zum Beispiel eine Prozessüberwachung oder automatische Schneidenkompensation.
Warum Werkzeuge eine große Bedeutung für die „Smart Factory“ haben, macht der Anwendungsbereich von Reihenbohrstangen beispielhaft deutlich. Diese Werkzeuge kommen bei der Fertigbearbeitung von Lagerbohrungen im Motor zum Einsatz – eine Mikrometeraufgabe, denn die Effizienz und Laufruhe des Motors hän-gen von der Maßgenauigkeit der Bohrung ab. Deshalb passen Experten von LMT Tools grundsätzlich Design, Haltersysteme und Schneidplattengeometrie des Werkzeugs an das jeweilige Bauteil an. Allerdings stellt der unvermeidliche Schneidenverschleiß während des Finish-Prozesses eine besondere Herausforderung dar: Er muss mithilfe von aussteuerbaren Schneiden kompensiert werden, um selbst minimalste Maßabweichungen zu verhindern – und genau an dieser Stelle punkten neuartige Reihenbohrstangen von LMT Tools. Sie verfügen über sogenannte „Aktoren“, mit denen die Verschleiß-Kompensation an jeder einzelnen Schneide mikrometergenau (und unabhängig von der Nachbarschneide) durchgeführt werden kann. Gleichzeitig ist die Elektronik eines solchen Werkzeugs mit einer Messmaschine verbunden. Sie gibt die gemessenen Korrekturwerte drahtlos und vollautomatisch an die Aktoren der Schneiden weiter. So erfolgt eine vollautomatische Kompensation, die nicht nur eine dauerhaft hohe Bauteilqualität garantiert, sondern darüber hinaus Maschinenstillstandzeiten und die „Cost per Unit“ reduziert.