Einige neue Produkte, die kürzlich auf den Markt gekommen sind, können dem Feinwerkmechaniker helfen, seine Fertigung effektiver und rationeller zu gestalten Wir stellen eine Auswahl wie ein Koordinatenmessgerät für den Werkstatteinsatz, neue Rampenfräser und Eckfräser, spezielle Schneidköpfe für die Innendrehbearbeitung und neue Aluminiumbohrer vor.
Koordinatenmessgerät für den Werkstatteinsatz
Mit dem neuen Koordinatenmessgerät (KMG) SF 87 Shop-Floor erweitert die Wiesthaler Firma Wenzel ihr Produktportfolio um ein Einstiegsgerät für die Fertigungsumgebung. Das Gerät verfügt über alle Eigenschaften, die für ein Werkstatt-KMG benötigt werden und profitiert zudem von einem in Relation zur Stellfläche optimalen Messvolumen für diese Bauart. Eine weitere Effizienzsteigerung kann durch die Nutzung von leistungsstärkeren Tastköpfen sowie optischen Sensoren erzielt werden.
Zugeschnitten auf die Fertigungsmaschinen der spanenden und umformenden Industrie wurde ein Messvolumen von 800 mal 700 mal 700 Millimeter realisiert. Damit bietet die in Auslegerbauweise konzipierte Messmaschine ein sehr gutes Preis-Leistungsverhältnis bei geringem Platzbedarf. Hohe Verfahrgeschwindigkeiten und Beschleunigungen sorgen für eine hohe Produktivität. Das SF 87-KMG ist flexibel einsetzbar und kann einfach mit einem Hubwagen neu positioniert werden.
In Kombination mit den optischen Sensoren Shapetracer und Phoenix von Wenzel lassen sich Bauteile schnell und hochauflösend digitalisieren. Die SF 87 kann mit Wechslern ausgestattet werden, die einen automatischen Taster- oder Tastereinsatzwechsel im CNC-Ablauf und ohne erneutes zeitaufwändiges Kalibrieren schnell und unkompliziert ermöglichen.
Rampenfräser mit verbesserter Geometrie
Der HPC-Rampenfräser 189 von Wunschmann zum Schruppen und Schlichten hat eine neue Stirngeometrie und besonders tiefen Spannuten für eine optimale Spanabfuhr bekommen. Rampen (lineares Schrägeintauchen) bis maximal 42 Grad können stufenlos mit dem Typ 189 gefahren werden. Damit eignet sich dieses Fräswerkzeug besonders für Zerspanungsaufgaben im Werkzeug- und Formenbau mit seinen hohen technischen Anforderungen sowie für den allgemeinen Maschinenbau. Das Werkzeug spielt seine Stärken in unlegierten und hochlegierten Stählen, rostfreien Stählen und Gusseisen aus.
Den HPC-RH 189 gibt es im Standardprogramm ab einem Durchmesser von sechs Millimetern. Bei zwanzig Millimetern Durchmesser beträgt die maximal nutzbare Schneidenlänge 38 Millimeter, bei einer Gesamtwerkzeuglänge von 104 Millimetern und 54 Millimetern Freischlifflänge. Kundenspezifische Abmessungen, Sonderlängen und Torusfräser sind auf Anfrage erhältlich.
Mehr Flexibilität beim Neunzig-Grad-Eckfräsen
Mit acht nutzbaren Schneidkanten pro Wendeplatte, einem präzisen Neunzig-Grad-Profil am Werkstück und einem langlebigen, vernickelten Grundkörper ist das System Maxi-Mill 491 eine gute Wahl für alle Anwendungen im Bereich Eckfräsen und Vollnutfräsen. Entwickelt wurde das System von Cutting Solutions by Ceratizit aus Reutte/Österreich. Mit der Systemgrößenerweiterung von neun Millimeter wurde das Programm nun sinnvoll ergänzt.
Die Hartmetallexperten haben mit dem achtschneidigen Eckfrässystem technologisch völlig neue Wege beschritten. Das System zeichnet sich durch ein extrem einfaches Handling aus und ermöglicht einen schnellen Plattenwechsel direkt in der Maschine. Das verkürzt Maschinenstillstände erheblich. Die präzisionsgeschliffenen Wendeschneidplatten sind dank modernster Dragonskin Beschichtungstechnologie sehr stabil und schnittig und für höchste Ansprüche ausgerichtet. Durch die weichschneidenden Eigenschaften der positiven Wendeschneidplattengeometrien werden sowohl höchste Oberflächengüten als auch erhebliche längere Standzeiten ermöglicht.
Mit Wendenschneidplatten der Baugröße neun Millimeter erfolgte nun eine Erweiterung in der Systemgröße und bringt mehr Flexibilität bei den Anwendungen. Mit der kleinen Größe werden mehr Wendeplatten auf die Trägerwerkzeuge gebracht, die dann noch längere Standzeiten und ein höheres Zeitspanvolumen erreichen. Auch die Leistungsaufnahme reduziert sich bei gleichem Werkzeug maßgeblich. Die neue Systemgröße ist daher für leistungsschwächere Maschinen besonders gut geeignet.
Drehen in alle Richtungen
Nach der Einführung des Prime-Turning Verfahrens samt Werkzeugen für die Außendrehbearbeitung stellt Sandvik Coromant nun spezielle Coro-Turn Prime SL Schneidköpfe vor, mit denen das innovative Bearbeitungskonzept auch für die Innendrehbearbeitung angewandt werden kann. Die neuen Schneidköpfe erfüllen die Branchenanforderungen der Öl- und Gas- und Luftfahrtindustrie sowie aller Fertigungsunternehmen, die Innenbearbeitungen von Bohrungen mit Durchmessern über neunzig Millimeter und bei Überhängen von bis zu acht bis zehn mal Durchmesser durchführen.
Im Gegensatz zur herkömmlichen Innendrehbearbeitung dringt beim Prime-Turning das Werkzeug nahe des Drehfutters in das Material ein und trägt das Metall ab, während es wieder in Richtung Bohrungsaustritt verfährt (von innen nach außen). Dies ermöglicht die Anwendung eines kleinen Eintrittswinkels, der erhebliche Produktivitätssteigerungen bietet. Falls nötig ist eine Variante mit umgedrehten Plattensitz erhältlich, mit welcher Prime-Turning auch in umgekehrter Richtung, also von außen nach innen genutzt werden kann. Damit lassen sich Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit aufgrund eines kleineren Eintritts- und eines größeren Anstellwinkels verdoppeln.
Die Coro-Turn Prime SL Schneidköpfe ermöglichen eine große Anzahl an Werkzeugkombinationen aus einem kleinen Bestand an Adaptern und Schneidköpfen. Sie sind mit einem SL Kupplungsdurchmesser von vierzig Millimeter erhältlich und können für eine vibrationsfreie Innenbearbeitung mit Stahl- und Vollhartmetallstangen sowie mit schwingungsgedämpften Silent Tools Bohrstangen verwendet werden.
Als Weiterentwicklung wird ab sofort die neue H3-Geometrie für optimale Spankontrolle angeboten, denn diese stellt bei der Bearbeitung von kohlenstoffarmen und hochfesten Stählen (ISO P Werkstoffe) sowie ISO S Materialien eine echte Herausforderung dar. Die -H3-Geometrie ist für B-Type-Wendeschneidplatten in den Sorten GC4325, GC1115 und H13A erhältlich.
Deutliche Produktivitätssteigerung beim Aluminiumbohren
Mit dem DC166 bringt Walter/Tübingen einen neuentwickelten Vollhartmetall-Stufenbohrer für Aluminium auf den Markt. Das innengekühlte Sonderwerkzeug ist optimiert für Minimalmengenschmierung (MMS) oder Kühlung mit Emulsion. Interessant ist der DC166 vor allem für Serienfertiger mit hohen Losgrößen, vorzugsweise im Automotive-Bereich. Denn bei der Bearbeitung von Aluminium-Bauteilen mit vielen gleichen Löchern oder beim Tieflochbohren erreicht der DC166 Produktivitätssteigerungen von zwanzig bis zu dreißig Prozent, verglichen mit gerade-genuteten Bohrern. Grund dafür ist eine entsprechende Steigerung des Vorschubs. Diese resultiert aus einer speziellen Schneidengeometrie mit Ausspitzung und sehr scharfen Schneidkanten sowie polierten Spannuten. Die scharfen Schneiden eignen sich ideal für weiche Werkstoffe. Ausspitzung und polierte Spannuten verbessern den Spanabtransport.
Über die Effizienz eines normalen Stufenbohrers hinaus, der zwei oder mehr Arbeitsschritte in einem Werkzeug verbindet, verkürzt der DC166 nicht nur die Taktzeiten durch höhere Produktivität, er erhöht auch die Prozesssicherheit. Das Sortiment der DC166-Familie umfasst Durchmesser von vier bis zwanzig Millimeter und Längen bis dreißig mal Durchmesser. Bearbeitbar sind alle Aluminium-Werkstoffe, sowohl Guss- als auch Knetlegierungen. Typische Einsatzgebiete sind zum Beispiel Motorblock, Gehäuse für Getriebe, Elektromotoren oder Pumpen, Fahrwerksteile wie Schwenklager oder Radträger.