In vertikalen Pendelbewegungen bringt der Hochvorschubfräser die Nut in nur wenigen Sekunden ein.
In vertikalen Pendelbewegungen bringt der Hochvorschubfräser die Nut in nur wenigen Sekunden ein. (Quelle: Iscar)

Feinwerktechnik

18. October 2022 | Teilen auf:

Fräsen: Neues Bearbeitungskonzept für mehr Effizienz

(Oktober 2022) Um eine tiefe Nut in Lagerbuchsen einzubringen, mussten sich die Heidelberger Druckmaschinen in Wiesloch-Walldorf bei Heidelberg etwas Neues einfallen lassen. In enger Zusammenarbeit mit einem Werkzeugspezialisten entstand ein komplett neues Bearbeitungskonzept.

Heidelberger Druckmaschinen (Heidelberg) blickt auf eine 170-jährige Geschichte zurück und ist gegenüber neuen Entwicklungen sehr aufgeschlossen. Ein Beispiel: Das Unternehmen mit seinen weltweit rund 10.500 Mitarbeitern stellt neben den namensgebenden Druckmaschinen auch erfolgreich Wallboxen zum Laden von Elektroautos her. Ein anderes ist gedruckte Elektronik für Sensoren. Einen Namen gemacht hat sich das Unternehmen auch mit den Produkten seiner Gießerei in Amstetten, die mit einer Kapazität von bis zu 85.000 Tonnen Guss eine der leistungsfähigsten in Europa ist. Dort stellt Heidelberg über 3.000 hochqualitative Bauteile mit einem Gewicht von zehn Kilo bis zu sechs Tonnen her, zunehmend auch für externe Kunden.

Nach jeder Bahn werden 1,35 Millimeter zugestellt.
Nach jeder Bahn werden 1,35 Millimeter zugestellt. (Quelle: Iscar)

Neue Ideen waren auch bei der Fertigung von Lagerbuchsen für den Einsatz in Druckmaschinen am Standort Wiesloch-Walldorf gefragt: Die Komponente besitzt einen Durchmesser von 140 Millimetern und besteht aus Grauguss (GG30), der gut zu bearbeiten ist und trotzdem eine hohe Verschleißfestigkeit aufweist. „Die Buchsen kommen bereits mit der Querbohrung aus unserer Gießerei in Amstetten“, erzählt Mathias Greulich, Werkzeugtechnologe am Standort Wiesloch-Walldorf. „Das Material ist hochwertig und homogen.“ Mehr als 270 Lagerbuchsen-Paare fertigt Heidelberg pro Monat, und in jede einzelne muss eine etwa achtzig Millimeter tiefe und vierzig Millimeter breite Nut eingebracht werden. Bisher setzte das Unternehmen dafür einen Sonderscheibenfräser von Iscar mit einem Durchmesser von 228 Millimetern auf einem leistungsstarken Bearbeitungszentrum ein. Die Lösung benötigte dafür nur vier Schnitte und etwa eine Minute.

Prozess funktioniert auf neuer Anlage nicht mehr

Um die neue Bearbeitungsstrategie umsetzen zu können, musste erst die ursprünglich horizontale Aufspannvorrichtung für die vertikale Bearbeitung umgebaut werden.
Um die neue Bearbeitungsstrategie umsetzen zu können, musste erst die ursprünglich horizontale Aufspannvorrichtung für die vertikale Bearbeitung umgebaut werden. (Quelle: Iscar)

„Die Anlage steht nun aber leider nicht mehr zur Verfügung“, skizziert Greulich. „Wir versuchten mit dem Scheibenfräser und einer dynamischeren Anlage mit weniger Drehmoment weiterzuarbeiten.“ Das brachte aber kein zufriedenstellendes Ergebnis. „Die kleinere Maschine war absolut am Limit. Wir hatten so starke Vibrationen, dass sie sich sogar auf nebenstehende Anlagen auswirkten. Dazu kam ein erhöhter Verschleiß, vermehrte Plattenbrüche, Maschinenausfälle und eine immense Geräuschentwicklung“, erklärt Thorsten Schulz, der als Vorplaner bei Heidelberg die Arbeitsabläufe festlegt. „Wir mussten schließlich mit einem schmaleren Scheibenfräser, mit geringerem Abtrag und zehn statt vier Schnitten arbeiten. Das half zwar, dauerte aber viel zu lange.“ Zweieinhalb Minuten standen pro Bauteil auf der Uhr. Eine bessere Lösung musste her, und zwar möglichst schnell. Die Lagerbuchsen sind zentrale Komponenten einer Druckmaschine. Sie werden mit Exzenterbolzen an der Seitenwand montiert und dienen zur Zylinderverstellung. Der Spielraum, um neue Ideen auszuprobieren, war dementsprechend klein. Greulich wandte sich an Matthias Müller, Beratung und Verkauf des langjährigen Technologiepartners Iscar sowie an dessen Kollegen Andreas Heid, Technische Beratung und Vertrieb. „Wir pflegen eine enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden“, sagt Matthias Müller. „Darum setzten wir uns sofort mit Mathias Greulich, Thorsten Schulz und Feinplaner Holger Hammer an einen Tisch, um eine Lösung zu finden.“

Pendelndes Hochvorschubfräsen ist die Lösung

Mehr als 270 Lagerbuchsen-Paare fertigt Heidelberger pro Monat in Wiesloch und in jede einzelne muss eine etwa achtzig Millimeter tiefe und vierzig Millimeter breite Nut eingebracht werden.
Mehr als 270 Lagerbuchsen-Paare fertigt Heidelberger pro Monat in Wiesloch und in jede einzelne muss eine etwa achtzig Millimeter tiefe und vierzig Millimeter breite Nut eingebracht werden. (Quelle: Iscar)

Bei einem Brainstorming klopfte das fünfköpfige Team mehrere Möglichkeiten ab. Dabei zeigte sich schnell: Das vertikale Hochvorschubfräsen mit einem pendelnden Fräser ist der richtige Weg. „Der Haken daran war nur, dass wir dafür unsere für die Horizontalbearbeitung ausgelegte Aufspannvorrichtung auseinandersägen und für die Vertikalbearbeitung umrüsten mussten“, erzählt Hammer. „Iscar fuhr erst einmal Vorversuche im Tech-Center in Ettlingen, um herauszufinden, ob der Prozess grundsätzlich möglich ist, bevor wir Hand an die Vorrichtung legen. Außerdem sollte so der richtigen Fräser und die passenden Parameter ermittelt werden.

“Das Ergebnis: Es geht – und zwar prozesssicher, schnell und wirtschaftlich mit dem Mill 4 Feed-Fräser. Dieser leistungsstarke Hochvorschubfräser für die Bearbeitung aller Werkstoffe punktet beim Taschen-, Kontur-, Plan- und Drehfräsen. Er besitzt einseitige Wendeschneidplatten (WSP) mit vier Schneidkanten. „Durch den positiven Spanwinkel ist das Werkzeug sehr weichschneidend“, führt Heid aus. „Der Krafteinfluss auf den Fräser erfolgt überwiegend in axialer Richtung. Damit ist ein schwingungsarmes Bearbeiten tiefer Kavitäten möglich.“ Die WSP für den Mill 4 Feed sind in fünf unterschiedlichen Geometrien und Schneidstoffsorten für alle Werkstoffe ausgeführt. Sie ermöglichen eine Zustellung bis zu drei Millimeter und einen maximalen Vorschub von zwei Millimetern pro Zahn. Die Schneidkanten sind besonders stabil und erlauben lange Standzeiten, auch bei unterbrochenen Schnitten.

Mit dem bisher verwendeten 228-Millimeter Scheibenfräser bringt Heidelberger nur noch den Radius am Grund der Nut ein.
Mit dem bisher verwendeten 228-Millimeter Scheibenfräser bringt Heidelberger nur noch den Radius am Grund der Nut ein. (Quelle: Iscar)

Bei diesem Projekt sollte der Fräser in einer Sonderausführung mit einem Durchmesser von 39 Millimetern zum Einsatz kommen. Dieser wird mit fünf vierschneidigen WSP in der TiAlN PVD-beschichteten Schneidstoffsorte IC810 bestückt. „Der Fräser trägt das Material in vertikalen Pendelbewegungen ab“, erklärt Hammer. „Nach jeder Bahn stellen wir 1,35 Millimeter zu. So fräst das Werkzeug die achtzig Millimeter blitzschnell, und die Maschine schnurrt wie ein Kätzchen.“ Nur um den Radius am Grund einzubringen, kommt der Scheibenfräser doch wieder zum Einsatz.

Zufriedenheit auf der ganzen Linie

Abbildung  Mathias Greulich, Werkzeugtechnologe bei Heidelberger Druckmaschinen am Standort Wiesloch-Walldorf.
„Trotz oder vielleicht wegen der riesigen und fast schon zu großen Auswahl an unterschiedlichen Werkzeugen bietet Iscar immer innovative neue Lösungen“, sagt Mathias Greulich, Werkzeugtechnologe bei Heidelberger Druckmaschinen am Standort Wiesloch-Walldorf. (Quelle: Iscar)

„Mit dieser Lösung bekamen wir den stabilen Fertigungsprozess, den wir für eine sichere Bearbeitung benötigen,“ freut sich Greulich. „Wir konnten nicht nur die Fertigungszeit je Buchse um dreißig Prozent reduzieren, sondern auch die Werkzeugkosten um 55 Prozent senken. Der Verschleiß an der Maschine verringerte sich, die starken Vibrationen sind weg und der höllische Lärm auch.“ Ein weiterer Vorteil: Der Werker an der Maschine kann die WSP beim Mill 4 Feed selbst tauschen, was die Rüstzeit deutlich senkt. „Das ging wegen der Komplexität beim großen Scheibenfräser gar nicht“, sagt Schulz. „War ein Werkzeugwechsel notwendig, übernahm das die Werkzeugausgabe, denn die einzelnen Platten mussten genau eingestellt werden. Die Zeitersparnis ist enorm.“Doch ganz ohne Schrecksekunde ging das Projekt nicht über die Bühne.

„Ursprünglich hatte das Werkzeug eine andere Trennstelle, die sich als nicht so stabil herausstellte, wie wir es gerne gehabt hätten“, erklärt Heid. Die Schraubverbindung des Fräsers löste sich durch die auftretende Wechselbelastung. „Iscar hat diese Herausforderung hervorragend gemeistert. Sie haben das Werkzeug modifiziert und mit einer Flexfit-Aufnahme ausgestattet“, sagt Greulich. „Jetzt hält der Fräser bombenfest.“ Diese unkomplizierte Zusammenarbeit mit Iscar ist für Mathias Greulich ein ganz großer Pluspunkt. „Ein kurzer Anruf in Ettlingen genügt, und das benötigte Werkzeug oder die Ersatzteile sind innerhalb 24 Stunden da“, lobt er. „Wenn es ganz dringend ist, geht das auch auf dem kleinen Dienstweg per Kurzmeldung an einen der Außendienstler.“ Iscar stünde auch immer mit Rat und Unterstützung parat und nähme die Beobachtungen und Anregungen ernst. „Es ist eine Zusammenarbeit auf Augenhöhe, mit regem Austausch“, sagt Greulich. „Trotz oder vielleicht wegen der riesigen und fast schon zu großen Auswahl an unterschiedlichen Werkzeugen bietet ISCAR immer innovative neue Lösungen.“

zuletzt editiert am 18.10.2022