Interviews mit Branchenpartnern 2024-03-26T10:35:29.733Z Fügetechnik: An der Grenze des technisch Machbaren

Wie ist die momentane konjunkturelle Situation in Ihrem Bereich und wie sind die Perspektiven?

Derzeit verfügen wir über eine gute Auslastung, insbesondere in unseren Fertigungs- und Fügetechnologien. Allerdings stellen wir fest, dass aufgrund der volkswirtschaftlichen Rahmenbedingungen die Vorlaufzeiten bei unseren Kunden gesunken sind, was sich in der Fristigkeit der Rahmenkontrakte niederschlägt. Besonders erfreulich entwickeln sich dagegen die Geschäftsaktivitäten in neuen High-Tech-Geschäftsfeldern und der Energie- und Umwelttechnik.

Wo sind Sie besonders innovativ?

Insbesondere bei Weltraum-dichten Verbindungen mittels Vakuumlöten von verschiedenen, teils neuartigen Werkstoffen, wie Kupfer mit Glidcop (ein nicht wärmebehandelbares Kupferlegierungssystem, das mit feinsten Aluminiumoxidpartikeln dispersionsgehärtet ist – d.Red.) oder auch mit diversen Keramiken verfügen wir über innovative Lösungen. Durch unsere Aktivitäten in verschiedenen Hightech-Branchen und Forschungseinrichtungen müssen wir innovativ sein. Vor allem, wenn dann noch an die mechanische Bearbeitung, Anforderungen aus der Ultrapräzision in Bezug auf Toleranzen und Oberflächengüte hinzukommen. Aber auch bei der Materialauswahl und der Festlegung des geeigneten Lotes beziehungsweise des Lotdepots haben wir individuelle Fertigungsstrategien.

Sie sind ja ein absoluter Spezialist im Hightech-Bereich. Ist das eher Last oder Lust?

Eindeutig, es überwiegt klar die Freude auf neue Herausforderungen. Was aber nicht bedeutet, dass bei manchen Prozessen durchaus einige Schweißperlen auf der Stirn stehen können. Es gibt ja schließlich keine Blaupausen für das Vakuumlöten von neuartigen Werkstoffverbindungen. Wenn eine Diamantscheibe im Wert von etwa 100.000 Euro im Vakuumofen mit Kupferkomponenten gelötet wird, ist das schon ein Prozess bei dem man mitfiebert.

Was war bisher Ihr spannendster Auftrag?

Es gab sicher einige spannende Aufträge. Der spannendste Auftrag für mich war der Bau von Front-Ends für den Röntgenlaser European XFEL in Hamburg. Dieser 3,4 Kilometer lange Röntgenlaser erzeugt extrem intensive Röntgenlaserblitze, die Forschende aus der ganzen Welt nutzen können. Die Röntgenblitze werden in unterirdischen Tunneln erzeugt und ermöglichen es, atomare Details von Viren zu erkennen, chemische Reaktionen zu filmen und Vorgänge wie im Inneren von Planeten zu untersuchen. An dem Bau dieser Front-Ends waren in der Tat nahezu alle Technologien unseres Hauses beteiligt. Angefangen von der Entwicklung und der Konstruktion auf Basis einer Prinzipskizze, Spezifikationen und mehreren Abstimmungstreffen mit den Spezialisten von XFEL. Wozu werden diese Front-Ends eigentlich gebraucht? Zum Verständnis, die Röntgenstrahlen werden in Bündeln mittels ultrakurzer Blitze auf die Proben an den Experimentierplätzen am Ende verteilt. Damit die Wissenschaftler an diesen Plätzen für eventuelle Zwischenfälle geschützt sind, dienen die von uns zu liefernden Front-Ends. Diese Front-Ends erfüllen eine Art „Notschalter“, der in wenigen Zehntel-Sekunden-Bruchteilen, diesen hochenergetischen Röntgenstrahl stoppt. Gemeinsam mit den Spezialisten von European X-FEL diese Front-Ends zu entwickeln, zu bauen und zu liefern war unsere Aufgabe. Besondere Herausforderungen lagen in der Fügetechnik der Vakuumkammern und der Verbindung von Kupfer, Borcarbid, Wolfram ähnlichen Werkstoffen. Alle Komponenten waren in Ultrahochvakuum geeigneter Qualität herzustellen, im Reinraum zu prüfen und zu montieren. Ebenso wie eine partikelfreie Reinigung und Dokumentation. Der Auftrag konnte erfolgreich abgeschlossen und mit einem Spezialtransport ausgeliefert werden. Natürlich gab es auch Hindernisse, mit denen wir im Vorfeld nicht gerechnet hatten. Besonders bei diesen speziellen Werkstoffen erlebten wir die eine oder andere Überraschung, die aber letztendlich gemeistert wurden. Mittlerweile ist der European X-FEL seit einigen Jahren erfolgreich im Dienst der Wissenschaft im Einsatz (näheres zum Röntgenlaser unter www.xfel.eu). Wir sind natürlich sehr dankbar und stolz, dass wir zu diesem herausragenden wissenschaftlichen Projekt einen Beitrag leisten konnten.

Sie arbeiten ja viel mit Wissenschaftlern zusammen. Was schätzen Sie an dieser Zusammenarbeit besonders?

Das partnerschaftliche Klima und die Freude mit dem Sie uns Ihre Entwicklungen erläutern. Aber auch für die Geduld und das Verständnis auf unsere Fragen. Vor allem aber für eine Gesprächsführung auf Augenhöhe, bei denen unseren Lösungsvorschlägen großes Vertrauen entgegengebracht wird. Zumal wir uns nach Worten mancher Wissenschaftler immer mal wieder an der „Grenze des technisch Machbaren“ bewegen.

Was machen Sie im Betrieb am liebsten?

Am liebsten beschäftige ich mich mit den zukünftigen Anforderungen und strategischen Weichenstellungen unseres Unternehmens. Besonders betrifft dies die Fragen unserekünftigen Positionierung in Verbindung mit unserer Vision.

Sie haben ja im vorigen Jahr den Feinwerkmechanikpreis gewonnen. Was bedeutet Ihnen und Ihren Mitarbeitern diese Auszeichnung?

Wir, alle Mitarbeiter und unsere ganze Familie, haben dies als eine große Ehre und Wertschätzung für unsere Arbeit gesehen. Die überaus positive Resonanz darauf hat uns riesig überrascht. Das hat uns schon mit Stolz, aber auch einer großen Dankbarkeit erfüllt. Natürlich bringt das für uns auch eine Verpflichtung für die Zukunft mit sich, nicht stehen zu bleiben und uns permanent weiterzuentwickeln. Einen besonderen Dank an dieser Stelle auch nochmals an das Team von M&T Metallhandwerk für den außergewöhnlich schönen Rahmen zur Verleihung des Feinwerkmechanikpreis 2023 in Würzburg.

Was planen Sie langfristig für Ihren Betrieb und wie regeln Sie die Nachfolge?

Glücklicherweise konnte die Nachfolge bereits bestens geregelt werden. Mein Sohn Florian ist nach seinem Maschinenbau- und Wirtschaftsingenieurstudium bereits seit einigen Jahren im Unternehmen tätig und hat alle Bereiche mittlerweile prima durchlaufen. Eine wichtige Erfahrung dürfte für ihn auch eine Lehre zum Feinwerkmechaniker für seine jetzige Tätigkeit als Geschäftsführer und verantwortlicher CEO unseres Unternehmens sein. Ich bin sehr dankbar, dass dieser Übergang so gut von statten ging.