Seit mehr als zwei Jahrzehnten steht die Fielenbach Fördertechnik in Solingen für maßgeschneiderte Förderlösungen, die höchsten Ansprüchen gerecht werden. Das jüngste Projekt, die Entwicklung einer speziellen Förderbandanlage für eine Papierfabrik, zeigt eindrucksvoll, wie durchdachtes Engineering und nachhaltige Lösungen des Oberflächenspezialisten Zinq/Gelsenkirchen im Zusammenspiel zu einem erfolgreichen Ergebnis führen.
„Wir haben zunächst einen 3D-Scan der gesamten Anlage bei unserem Auftraggeber aus der Papierindustrie durchgeführt, um eine optimale konstruktive Lösung für die Integration des Aggregats zu finden“, berichtet André Fielenbach, Geschäftsführer der Fielenbach Fördertechnik. Dabei entstand ein präzises Bild, das auch die räumliche Enge und das eine oder andere Hindernis verdeutlichte. Zudem wurde im Vorfeld beim Auftraggeber hinterfragt, welche zusätzlichen Elemente beispielsweise für eine einfachere Instandhaltung nach Inbetriebnahme gewünscht sind – das fand ebenfalls bei der Lösung von Fielenbach Berücksichtigung. Es darf verraten werden, dass die neue Förderbandanlage dazu genutzt wird, um die abgeschnittenen Ränder bei dem Prozess der Papierrollenherstellung abzutransportieren. Die Besäumungsreste werden auf diese Weise der Wiederverwertung zugeführt.
Förderbandbreite verlangt Sonderkonstruktion
Herausfordernd war neben den beengten räumlichen Bedingungen vor Ort die imposante Breite des neuen Förderbands von 3,30 Metern. Insgesamt also ein Sonderprojekt, das verständlicherweise die üblichen Lieferzeiten von zwei bis drei Monaten sprengte. Mit einem soliden Plan im Rücken setzte ein fünfköpfiges Team von Fielenbach alles daran, die neuen Bauteile so zu integrieren, dass sie sich nahtlos in die bestehende Anlage einfügen. Von November 2023 bis August 2024 dauerte es, bis das Projekt mit der Übergabe der Anlage an den Kunden abgeschlossen werden konnte.
Zinq-free bietet zuverlässigen Schutz vor Zink
Ein Element bei der Fertigstellung der Sonderkonstruktion war auch Zinq-free. Diese smarte Lösung ermöglicht es, Gewindeteile vor der Verzinkung abzudecken und somit zinkfrei zu halten. „Die Handhabung ist mehr als unkompliziert“, erklärt Fielenbach. „Das Band lässt sich von meinen Mitarbeitern mühelos auf die zu schützenden, gesäuberten Flächen aufbringen und bereits eine Lage sorgt dafür, dass diese Teile unverzinkt bleiben – ein aufwändiges Entfernen des Zinks von beispielsweise Gewindeteilen bleibt uns damit erspart, die üblichen Muttern passen von vornherein weiterhin. Und ebenfalls ein Plus: Sogar nach längerer Lagerzeit sind die Zinq-free-Rollen nutzbar. Für uns eine optimale Alternative zum herkömmlichen Abdecklack.“ Das Produkt war insbesondere bei der Behandlung der komplexen Bauteile, die für die Verlagerung der Antriebstrommel benötigt wurden, von unschätzbarem Wert.
Überzeugender Depotmobil-Service
Ein weiterer Baustein für den reibungslosen Ablauf in der Projektphase war der Depotmobil-Service von Zinq. Olaf Picklapp, der Mann hinter dem Steuer des Depotmobil-Fahrzeugs, kümmerte sich darum, dass alle Bauteile direkt aus Solingen abgeholt und nach der Verzinkung zurückgebracht wurden. Und nicht nur das: „Olaf Picklapp steht uns jederzeit mit Rat und Tat zur Seite – sei es, wenn wir zu verzinkende Bauteilüberlängen haben oder wenn es zum Beispiel darum geht, feuerverzinkungsgerecht zu konstruieren.“
Im Juli 2024 wurden die schwarzen, zu verzinkenden Bauteile mit sorgsam abgedeckten Gewinden per Depotmobil zu Zinq nach Essen transportiert und tauchten dort sukzessive in die 450 °C heiße Zinkschmelze. Dirk Biegel, Werkleiter am Standort Essen, berichtet: „Sämtliche Bauteile wurden bei uns mit der umweltoptimierten Oberfläche Eco-Zinq vor Korrosion geschützt. Optimal für die Umwelt deshalb, weil es 43 Prozent weniger CO2-Emissionen erzeugt als herkömmliche Stückverzinkungsoberflächen, die der Norm DIN EN ISO 1461 entsprechen.“