Leichtbau, Kosten und Nachhaltigkeit sind weiterhin wichtige Herausforderungen für die Metallverarbeitung. Für die Oberflächenbehandlung von nahezu allen Einzellegierungs- oder Multimetallsubstraten wird von Henkel ein umfassendes Paket an Prozess-, Produkt- und Servicelösungen angeboten.
Dr. Sebastian Sinnwell und Dr. Peter Kuhm aus dem Henkel-Unternehmensbereich Adhesive Technologies in Düsseldorf kommentieren wichtige Entwicklungen und die Positionierung des Unternehmens am globalen Markt der Metalloberflächenbehandlung.
Welches sind für Henkel bei der Metalloberflächenbehandlung die wichtigsten Zielbranchen und Wachstumssegmente?
Sinnwell: Unsere klare Nummer eins bei den Zielmärkten ist die weltweite Transportbranche, genauer OEM-Hersteller und Tier-1- und Tier-2-Zulieferer in der Automobilindustrie. Wenn neue Lösungen in diesem eher konservativen Markt einmal etabliert sind, setzen sie sich auch schnell in anderen Branchen durch. Wichtige Wachstumssegmente in der Automobilindustrie sind Leichtbau und Stahlalternativen, wobei das Anwendungsspektrum von Karosseriebauteilen über Leichtbauräder bis hin zu Wärmetauschern, Kompressoren, Kondensatoren und Verdampfern für Klimaanlagen reicht.
Kuhm: Ein weiteres sich schnell entwickelndes Segment sind leichte Wärmemanagementkomponenten und Batteriekästen, vor allem für Elektro- und Hybridfahrzeuge.
Welche globalen oder individuellen Trends und Herausforderungen haben Einfluss auf Ihre Kunden in diesen Bereichen?
Kuhm: Neben den Faktoren Leichtbau, Verkleinerung, Kostenkontrolle und bessere Nachhaltigkeit sorgt das Internet der Dinge für rasante Veränderungen bei der Art und Weise, wie Prozesskontrolle, Automatisierung und Datenaustausch in der Metallbearbeitung funktionieren. Die meisten Unternehmen sind mit einem schnell wachsenden Trend hin zu digitalisierten und vernetzten Prozessen konfrontiert. Dank unserer globalen Reichweite und Markterfahrung können wir unseren Kunden beispielsweise Big-Data-Analysen für die Prozessoptimierung bieten.
Sinnwell: Und natürlich sorgt der Marktanspruch, die Nachhaltigkeit stetig weiter zu verbessern, dafür, dass schädliche Substanzen wie Nickel oder Lösemitteln zunehmend aus den Prozessen entfernt werden.
Auf diese Anforderungen und Veränderungen müssen Sie natürlich eingehen. Andererseits hat auch Ihr eigenes Geschäft einige Konsolidierungen am Markt erfahren. Wie positioniert Henkel sich in diesem sich wandelnden Umfeld weltweit und in den Regionen?
Sinnwell: Henkel ist überall dort vertreten, wo Automobile hergestellt werden, mit einem weltweiten Netzwerk und einer starken lokalen Verankerung sowie kompetenten Marktexperten und qualifizierten Prozesstechnikern, die weltweit für alle wichtigen Hersteller tätig sind. Wir verfügen über eine enorme Marktkenntnis, das erforderliche technische Know-how und eine breite Wissensbasis, um die Kunden bei der Gestaltung ihrer Vorbehandlungslinien für spezifische Anwendungen optimal unterstützen und ihnen eine umfassende Beratung bieten zu können – bevor wir auch nur den ersten Tropfen Produkt liefern.
Planen Sie einen Ausbau Ihrer Kapazitäten, und wenn ja, wo?
In China hat Henkel erst kürzlich die so genannte Dragon Plant in der Region Shanghai eingeweiht, die unsere Produktionskapazitäten für Prozessflüssigkeiten in Ost- und Südostasien deutlich erweitert. Im indischen Pune wurden ein brandneues Werk und F&E-Einrichtungen eröffnet, und ein weiteres Produktionswerk ist in der Türkei nahe Istanbul in Betrieb gegangen. Diese Investitionen spiegeln unseren verstärkten Fokus auf dem Nahen Osten und Asien als wichtige Regionen mit kontinuierlichem Wachstum wider.
In Sachen Werkstofftechnik gewinnen Leichtbau und Multimetallanwendungen immer mehr an Bedeutung. Können Sie einige Ihrer wichtigsten Lösungen und ihre speziellen Vorteile gegenüber herkömmlichen Oberflächenbehandlungen nennen?
Bei der Vorbehandlung von Fahrzeugkarosserien ist Henkel beispielsweise der Vorreiter beim Übergang der Technologie von der herkömmlichen Zinkphosphatierung zu Dünnschichtprozessen der nächsten Generation, mit Brückenlösungen für Karosserien mit hohem Aluminiumanteil sowie nickelfreier Phosphatierung und Eisendeposition.
Hier möchte ich aber betonen, dass es in diesem stark diversifizierten Markt keine „Universallösung“ gibt, die für jeden Anwendungsfall passt. So bestehen von Region zu Region und Kunde zu Kunde häufig große Unterschiede hinsichtlich Risikominimierung, Umweltschutz- und Unternehmensstandards, Energieeffizienz, Zielwerten für den Wasser-Fußabdruck und Gefahrstoffkontrolle. Unsere Stärke liegt darin, dass wir unseren Kunden zuhören, ihre Erwartungen und Anforderungen verstehen und diese in maßgeschneiderte Lösungen auf Basis eines breiten Portfolios umsetzen.
Könnten Sie einige aktuelle Beispiele nennen?
Sinnwell: Mit Fiat Chrysler Automobiles haben wir fast drei Jahre lang gemeinsam an der Entwicklung maßgeschneiderter Materialien und Systeme für das neueste Modell des Alfa Romeo Giulia gearbeitet. Dabei kam auch unser bahnbrechender zweistufiger Bonderite-Prozess für Kombinationen aus Stahl und Aluminium zum Einsatz. SAIC-GM in China hat seine Fahrzeugbeschichtungslinie für Premium-Modelle wie den Buick Regal, Buick La-Crosse und Cadillac ATS-L umgerüstet und setzt dort jetzt einen kundenspezifischen Zirkonium-Behandlungsprozess ein, der schon eine Woche nach der Inbetriebnahme in die Großserienfertigung ging. Und in einer Partnerschaft mit der Benseler-Firmengruppe haben wir die Vorbehandlung mehrerer unterschiedlicher Karosseriebauteile und Strukturteile in ihrer neuen KTL-Anlage nahe Regensburg optimiert.
Wie sind Ihre Produkte zur Metalloberflächenbehandlung in Bezug auf den Nachhaltigkeitsanspruch von Henkel einzuordnen?
Kuhm: Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Bestandteil unserer Werte und unserer Unternehmenskultur. Wir haben eine konzernweite Nachhaltigkeitsstrategie implementiert, der jedes einzelne neue Produkt entsprechen muss. Alle Neuentwicklungen müssen gegenüber bestehenden Technologien nachweisbare Umweltschutzvorteile bieten, bevor sie auf den Markt gebracht werden.
Bei der Metalloberflächenbehandlung bedeutet dies beispielsweise die Vermeidung beziehungsweise den Ersatz von Schwermetallen, Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs und Minimierung von Prozessabfällen.
Wie sieht für Sie die Zukunft der Metalloberflächenbehandlung aus? Können Sie einige Beispiele für neueste Entwicklungen nennen, an denen Sie gerade arbeiten?
Kuhm: Die Zulassung neuer Technologien in dieser Branche ist ein zeitaufwändiger Prozess. Die Kunden reagieren hochsensibel auf Veränderungen, die sich auf die Qualität auswirken könnten, zum Beispiel hinsichtlich eines wirksamen Korrosionsschutzes oder der Langzeitoptik von Lacken.
So bietet unser nickelfreier Vorbehandlungsprozess, dessen Markteinführung just in diesem Moment läuft, beispielsweise ein Zweistufenverfahren für Linien mit hohem Aluminiumgehalt und ein Standardverfahren für Linien ohne Aluminium.
Teilstrukturen etlicher Stahlbauteile werden zum Teil schon durch einzelne Alugussteile ersetzt, die eine deutliche Gewichtsreduzierung und effizientere Prozesse ermöglichen. Unser nickelfreier Zinkphosphatierungsprozess passt perfekt zu diesem Markttrend.
Sinnwell: Gleichzeitig erwarten wir aber auch eine weitere Diversifizierung bei Materialien, Design und Produktion. Materialien folgen den Anforderungen eines stärker differenzierten Automobildesigns mit komplexeren Bauteilen, und die Behandlungstechnologie muss sich dem anpassen.
Hier verschafft Henkel mit seinem Know-how und seiner Erfahrung mit maßgeschneiderten Lösungen seinen Kunden den entscheidenden Wettbewerbsvorteil.