Innovationswettbewerb gewonnen, Emag mit neuen Beteiligungen, neue VDWF-Außenstelle eröffnet, Daten auf Machining-Cloud verfügbar, neue Seminare über Hochgenauigkeitslager, Marke für Standardschnittstelle gestartet.
Innovationswettbewerb gewonnen
Die Trimet Aluminium SE ist zum bereits zweiten Mal mit dem Innovationspreis „NRW – Wirtschaft im Wandel“ ausgezeichnet worden. Schirmherr Andreas Pinkwart, Wirtschafts- und Digitalminister Nordrhein-Westfalens, überreichte bei der Preisverleihung in seinem Ministerium eine Urkunde an Trimet Vorstand Dr. Martin Iffert und Vertreter der anderen Preisträger. Eine Jury hatte aus rund hundert Bewerbern zehn Unternehmen ausgewählt, die mit innovativen Prozessen und Produkten beispielhaft für den Strukturwandel des Wirtschaftsstandortes Nordrhein-Westfalen stehen und als Vorbild wirken.
Trimet wurde für das Projekt „Berufsbildung für Flüchtlinge“ ausgezeichnet. Mit dieser Initiative schafft das mittelständische Unternehmen bis zum Jahr 2022 an seinen Produktionsstandorten Essen, Hamburg und Voerde insgesamt 66 zusätzliche Ausbildungsplätze für Geflüchtete. „Die heutigen Preisträger zeigen auf beeindruckende Weise, wie Unternehmen in Nordrhein-Westfalen mit den herausfordernden Veränderungen der Wirtschaft umgehen. Ihre innovativen Lösungen zeigen, wieviel Erfindungsreichtum und Kreativität in den nordrhein-westfälischen Unternehmen steckt“, sagte Wirtschaftsminister Pinkwart.
Emag mit neuen Beteiligungen
Die umfassende Analyse der vielen Sensor- und Produktionsdaten, die jede Maschine während ihres Betriebs erzeugt, ist eine Grundvoraussetzung für Industrie 4.0 Lösungen – folglich hat das Know-how rund um diese Datenanalyse auch eine strategische Bedeutung für zukünftige Entwicklungen im Maschinenbau. Vor diesem Hintergrund übernimmt die Emag Gruppe eine Minderheitsbeteiligung am Unternehmen Anacision, einem Spezialisten für Datenanalyse mit Sitz in Karlsruhe. Die Partner wollen gemeinsam Softwarelösungen für den Emag Werkzeugmaschinenbau entwickeln – zum Beispiel im Bereich der vorausschauenden Wartung („Predictive Maintenance“), die für viele Experten eine Schlüsselinnovation der Industrie 4.0 darstellt. Anschließend kann Anacision die Ergebnisse nutzen, um vergleichbare Lösungen auch für andere Branchen und Technologien voranzutreiben.
Auch die additive Fertigung mit Metallwerkstoffen gehört ab sofort zum Angebotsportfolio der Emag Gruppe: Das Unternehmen hat eine Minderheitsbeteiligung am Berliner Unternehmen Gefertec erworben, das seit seiner Gründung im Jahr 2015 die Entwicklung des neuen Industriestandards 3DMP (3D Metal Print) vorantreibt. Gemeinsames Ziel der beiden Unternehmen ist die weltweite Vermarktung dieser besonders effektiven 3-D-Technologie auf Basis von Schweißdraht. Außerdem steht die Entwicklung von neuen 3DMP-Maschinen und -Anwendungen im Zentrum der strategischen Partnerschaft.
Neue VDWF-Außenstelle eröffnet
Die Kunststoffwelt soll Lüdenscheid kennenlernen, damit es nicht länger heißt: „Where the hell ist Lüdenscheid?“, erklärt Geschäftsführer Stefan Schmidt, der diesen Satz häufig höre, wenn er im In- und Ausland über das KIMW spricht. Er und sein Team haben nämlich einiges vor: Bei der offiziellen Eröffnung des neuen Polymer Training Centre (PTC) untermauerten sie kürzlich den Anspruch, einer der Ideentreiber im Bereich Kunststoff für die Region zu sein. Immerhin kann das Institut bereits auf drei erfolgreiche Jahrzehnte zurückblicken. Nicht umsonst fiel daher die Eröffnung des neuen Ausbildungszentrums für die Kunststofftechnik, des Polymer Training Centre (PTC), auch auf den dreißigsten Geburtstags des Instituts.
Bei der feierlichen Veranstaltung wurde das PTC auch seiner Bestimmung als überbetriebliche Bildungsstätte übergeben und trägt so als erstes Lehrzentrum in der gesamten Region im Bereich der Kunststofftechnik zur Verbesserung der Wissens-Infrastruktur bei. „Unternehmen können ihre Auszubildenden des Berufsbilds Verfahrensmechaniker Kunststoff und Kautschuk ganz oder teilweise in die Obhut des Kunststoff-Instituts geben“, erklärt Projektleiter Torsten Urban stolz. Somit kann das KIMW mit dem PTC sein Lehrangebot deutlich ausweiten, das auch überregional bei Hochschulen auf Interesse stößt. Bei der Kunststofftechnik könne das PTC mit den entsprechenden Praktika und Übungen insbesondere im chemischen Bereich mit einer intensiven und umfassenden praktischen Ausbildung aufwarten, so Schmidt. Das unterstreicht auch VDWF-Präsident Professor Thomas Seul, der sich in seiner Funktion als Prorektor für Transfer und Forschung der Hochschule Schmalkalden auf die neuen Chancen freut: „In Kombination mit der Infrastruktur sehe ich da auch für uns als VDWF tolle gemeinsame Anknüpfungspunkte, die wir an der Hochschule in dieser Kompaktheit gar nicht abbilden können.» Diese Ergänzung, „dieses Dreiergespann aus Verband, Institut und Hochschulbildung ist für die Branche in Deutschland viel wert und werde auch im Werkzeug- und Formenbau sehr gut ankommen.
Daten auf Machining-Cloud verfügbar
Die Produktdaten der Zerspanungswerkzeuge von Walter sind ab sofort auf Machining-Cloud verfügbar. Die Kunden von Walter können auf mehr als 40.000 Werkzeugelemente zugreifen. Walter bietet ein breites Spektrum an Präzisionswerkzeugen für Fräs-, Dreh-, Bohr- und Gewindeschneid-Anwendungen an. Machining-Cloud ist ein Produktdatenanbieter für weltweit führende Hersteller von Zerspanungswerkzeugen, CNC-Maschinen und Spanntechnik.
Die Zusammenarbeit von Walter und Machining-Cloud nutzt den Komfort cloudbasierter Technologie, die es den Kunden ermöglicht, die Methode zu optimieren, mit der sie Daten für ihre Produktionsvorgänge zusammentragen. Mühelos können sie nach dem richtigen Zerspanungswerkzeug suchen, welches am besten ihren Vorgaben entspricht. Und dies, ohne Kataloge oder verschiedene Webseiten durchsuchen zu müssen.
Durch einfaches Herunterladen der beschreibenden, Anwendungs- und geometrischen Daten direkt in ihre Fertigungssoftware, wie zum Beispiel CAM, Simulation und Werkzeugverwaltungssysteme, können Kunden von Walter zudem ihre Produktivität erhöhen und größere Präzision erzielen.
Neue Seminare über Hochgenauigkeitslager
Wie SKF kürzlich bekanntgab, bietet das Unternehmen im kommenden Jahr erstmals Seminare über Hochgenauigkeitslager in Werkzeugmaschinen an. Die zweitägigen Kurse werden im Schweinfurter Training Center von SKF abgehalten.
Ziel der Seminare ist es, den Teilnehmern weiterführende Kenntnisse über Hochgenauigkeitslager im Allgemeinen zu vermitteln und ihnen insbesondere die korrekte Auswahl von Hochgenauigkeitslagern für Werkzeugmaschinen zu erleichtern. Zu diesem Zweck führen die Trainer die Interessenten in das Hochgenauigkeitslager-Sortiment von SKF ein, machen sie mit den SKF Bezeichnungssystemen vertraut und informieren über Lageranordnungen und Arten der Vorspannung. Hinzu kommen eine Betrachtung der Lagerkinematik unter Betriebsbedingungen und Wissenswertes über typische Lageranordnungen in Maschinenspindeln.
Die beiden Seminare finden am 27. und 28. März beziehungsweise am 22. und 23. Oktober bei SKF in Schweinfurt statt. Nähere Informationen darüber sowie eine Möglichkeit zur Anmeldung bietet diese Website:
http://t1p.de/SKF-Seminarprogramm
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Marke für Standardschnittstelle gestartet
Auf der AMB Stuttgart stellte Dr. Heinz-Jürgen Prokop, Vorsitzender des VDW, die neue Marke umati vor. Sie soll der vor genau einem Jahr anlässlich der EMO Hannover 2017 gestarteten Brancheninitiative Konnektivität für Industrie 4.0 noch mehr Sichtbarkeit verschaffen. Zudem präsentiert die Initiative erste Anwendungen für die künftige Standardschnittstelle. „Diese Anwendungen zeigen, dass die Konnektivitäts-initiative mittlerweile auf stabilen Füßen steht“, so Prokop. „Deshalb wird es nun höchste Zeit, dem Kind einen Namen zu geben.“
Der Name umati steht für universal machine tool interface. „Als Marke ist er offen, zukunftsfähig und international anschlussfähig“, so der VDW-Vorsitzende. Und unter der Adresse
www.umati.info
lassen sich ab sofort die Projektfortschritte im Internet nachverfolgen.
Die Demoanwendungen, die auf der AMB Stuttgart zu begutachten waren, erarbeitete ein Kernteam von acht renommierten Werkzeugmaschinenanbietern gemeinsam mit den wichtigsten deutschen Steuerungsherstellern. Sie haben innerhalb eines Jahres über hundert Parameter bestimmt, die als Grundlage für die Erarbeitung der gemeinsamen Schnittstelle dient. Die Arbeitsgruppe konnte zudem 21 Use Cases für die neue, auf dem offenen Kommunikationsprotokoll OPC UA basierende Standardschnittstelle für Werkzeugmaschinen definieren.