Ceratizit baut hochmodernes Distributionszentrum, eine neue Richtlinie bringt Sicherheit beim Betrieb additiver Fertigungsverfahren, eine neue 3D-Messanlage wurde in Betrieb genommen, ein Münchner Startup entwickelt sich zur technologisch führenden Fertigungsplattform für CNC-Bauteile und die Firma Studer schreibt einen Forschungspreis aus.
Hochmodernes Distributionszentrum im Bau
Bereits Ende 2018 erwarb Ceratizit ein 50.000 Quadratmeter großes Areal in Kempten, auf dem ein hochmodernes Logistikzentrum entsteht. Dort sollen Aufträge künftig noch effizienter abgewickelt und die Zerspanungswerkzeuge des Komplettanbieters extrem schnell an Kunden in ganz Europa ausgeliefert werden.
Der führende Intralogistikspezialist Dematic installiert für Ceratizit hier ein siebengassiges Multishuttle-System mit rund 90.000 Behälterstellplätzen, das eine platzsparende mehrfach-tiefe Lagerung ermöglicht. In dem Lagersystem greifen 217 Shuttles automatisch auf die Behälter zu und befördern diese direkt zu den Hochleistungskommissionierstationen. Dadurch erzielt das System eine Durchsatzrate von bis zu 570 Behältern pro Stunde und Arbeitsplatz, sodass Ceratizit die Effizienz bei der Auftragszusammenstellung steigert. 26 Arbeitsstationen für das Verpacken der Ware sowie 24 für den Warenein- und -ausgang komplettieren die Anlage. Diese sind über insgesamt 1,7 Kilometer lange Förderstrecken an das Lagersystem angeschlossen.
Die ersten Baumaßnahmen starteten im Januar 2019 und noch in diesem Jahr sollen die Hallen fertiggestellt und abgedichtet werden. Damit läuft das Bauvorhaben genau nach Plan. Nach einem Baustopp in den Wintermonaten, sollen im Frühjahr die Bodenplatten in der geschlossenen Halle gegossen werden, bevor im Juli der Aufbau der hochmodernen Dematic-Anlage beginnt. Im Juni 2021 soll die Anlage schließlich in Betrieb genommen werden.
Sicherheit beim Betrieb additiver Fertigungsverfahren
Bislang nutzen Betreiber additiver Fertigungsanlagen individuelle Lösungen, um einen sicheren Betrieb ihrer Anlagen zu ermöglichen. Ob die getroffenen Maßnahmen ausreichend und konform mit allen relevanten Gesetzen und Vorschriften sind, konnte kaum jemand beurteilen. Für den sicheren Betrieb additiver Fertigungsanlagen, die Metallpulver mit dem Laser-Strahlschmelzen (laser powder bed fusion) verarbeiten, gibt es mit der neuen Richtlinie VDI 3405 Blatt 6.1 nun eine umfassende Hilfestellung
Die Richtlinie bewertet die Relevanz und Anwendbarkeit bestehender Vorschriften benachbarter Technologiefelder wie dem Schweißen, der Pulvermetallurgie und der Nanopartikel im Einzelfall. Sie fasst relevante technische Regeln, Vorschriften und Gesetze zusammen und gibt Empfehlungen, wie diese bei den unterschiedlichen Schritten des Laser-Strahlschmelzens praktisch umgesetzt werden können.
Herausgeber der Richtlinien ist die VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik (GPL). VDI 3405 Blatt 6.1 „Additive Fertigungsverfahren - Anwendersicherheit beim Betrieb der Fertigungsanlagen - Laser-Strahlschmelzen von Metallpulvern“ erscheint im November 2019 als Weißdruck und ersetzt den Entwurf von Juni 2018.
Automatisierte Inspektion von Kanalstrukturen
Mit einer neuen 3D-Messanlage kann Precision Micro Metallteile mit feinen Senkungen automatisiert prüfen. Der Ätzspezialist baut mit dieser Investition die Qualitätssicherung für seine Kunden noch weiter aus.
Optische Messungen haben oft den Nachteil, dass man mit Durchlicht arbeitet und dabei nur die Maße x und y, also zweidimensional misst. Mit dem neuen Messsystem kann Precision Micro fotochemisch geätzte Metallteile auch dreidimensional, also in z-Richtung, vermessen – und das in automatisierter Form. Insbesondere Teile mit Senkungen profitieren von dem neuen automatischen Inspektionsverfahren. Beispielsweise bei Brennstoffzellensystemen ätzt Precision Micro Teile mit sehr flachen Geometrien mit Kanalstrukturen, deren Funktionalität gewährleistet sein muss. Mit der 3D-Messanlage lassen sich die engen Toleranzen nun automatisiert ohne Zeitverlust prüfen. Die Inspektion schließt sich direkt an den Ätz- und Reinigungsprozess an. Fällt das Messergebnis positiv aus, erfolgt auch die Verpackung direkt ohne weiteren Zwischenschritt.
Entsprechend den Anforderungen der Kunden lassen sich die Messergebnisse zudem in Dokumenten hinterlegen.
Die 3D-Prüfanlage eröffnet neue Möglichkeiten für die Qualitätssicherung dreidimensionaler Metallteile. Mit der automatisierten Inspektion geht auch eine Risikominimierung einher, dass Teile womöglich fehlerhaft und in ihrer Funktionalität eingeschränkt sind. Zudem lässt sich der Freigabeprozess für Musterteile deutlich vereinfachen.
Spanflug-Online-Shop mit guter Entwicklung
Seit dem Start im Oktober 2018 konnte das Münchner Startup Spanflug 3.000 Benutzer für seinen Online-Shop gewinnen. Die Schlüsseltechnologie der Plattform ist ein Algorithmus, der anhand von über 20.000 Bauteilen optimiert wurde. Dieser wertet individuelle Dreh- und Frästeile in wenigen Sekunden hinsichtlich ihrer Fertigbarkeit aus und berechnet einen präzisen, marktgerechten Preis, zu dem Nutzer die Teile direkt auf der Plattform bestellen können.
„Mit Spanflug ist die Bestellung eines hochkomplexen CNC-Bauteils genauso einfach wie die Bestellung einer Schachtel Schrauben. Im Idealfall braucht der Kunde gerade mal eine Minute vom Upload des Bauteils bis zum Abschluss der Bestellung“, erläutert der Geschäftsführer und Mitgründer Dr. Markus Westermeier den Bestellprozess. „Unsere Kunden schätzen an Spanflug besonders die Zeitersparnis und die Tatsache, dass sie ihr Fertigungsproblem sofort vom Tisch haben.“
Auch das Lieferprogramm und die Funktionalität des Online-Shops hat das Münchner Startup auf Basis des Kundenfeedbacks deutlich ausgebaut. Inzwischen hat die CNC-Fertigungsplattform die Auswahl der Werkstoffe auf mehr als vierzig verdoppelt und bietet 14 verschiedene Oberflächenbehandlungen an.
Die Kundenanfragen, die im Spanflug-Online-Shop eingehen, decken eine große Bandbreite von Bauteilen ab. Die Variation reicht vom kleinsten Bauteil aus Edelstahl mit einer Länge von gerade mal vier Millimetern und einem Durchmesser von zwei Millimetern bis zur bisher größten gefrästen Aluminium-Platte mit den Maßen 1.505 Millimeter mal 1.120 Millimeter mal zwanzig Millimeter und einem Gewicht von 95 Kilogramm.
Der zugrundeliegende Algorithmus prüft alle Informationen in Sekundenschnelle, führt eine Fertigbarkeitsanalyse durch und ermittelt den Preis sowie die kürzeste mögliche Lieferzeit. Der Kunde kann die Teile direkt im Online-Shop bestellen. Anschließend werden sie bei einem der Spanflug-Fertigungspartner in Deutschland produziert und zum Wunschtermin ab zehn Tagen ausgeliefert.
Forschungspreis ausgeschrieben
Die Firma Studer vergibt zum sechsten Mal seinen Forschungspreis, den „Fritz Studer Award“. Zur Teilnahme aufgefordert sind Studentinnen und Studenten europäischer Universitäten und Fachhochschulen technischer Fachrichtungen. Den Gewinnern winkt ein Preisgeld von CHF 10.000.
Das Ziel ist, mit dem Award innovative Entwicklungen in der Maschinenindustrie voranzutreiben und zu stärken.
Studer sucht für diesen Wettbewerb Arbeiten und Forschungsergebnisse mit folgendem Inhalt:
- innovative Maschinenkonzepte oder Komponenten für Werkzeugmaschinen der Präzisionsbearbeitung,
- alternative Werkstoffe im Maschinenbau,
- Simulationsmodelle zum dynamischen und thermischen Verhalten von Werkzeugmaschinen,
- Steuerungs- und Sensorkonzepte für Werkzeugmaschinen,
- digitale Lösungen zur Unterstützung des Schleifprozesses,
- neue oder weiterentwickelte Fertigungstechnologien, speziell in der Hartfeinbearbeitung, wie Schleifen, Hartdrehen und ähnliches.
Eine namhafte Jury wertet die eingereichten Arbeiten aus und bestimmt den oder die Sieger.
Die Unterlagen sind bis zum 30. September 2020 einzureichen. Die Verleihung des Preises findet Mitte Februar 2021 statt. Weitere Informationen unter
www.studer.com
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