Geplanten Führungswechsel vollzogen, Vorzugslieferanten ernannt, Nobelpreis für Lasertechnologie verliehen, härtere Werkzeuge durch 3D-Druck erzeugt, aussagefähigen Industrie-4.0-Selbsttest entwickelt.
Geplanter Führungswechsel
Dietmar Bohn, zuletzt in leitender Position bei der SAP SE, übernimmt die Geschäftsführung der TDM Systems. Er folgt auf Peter Schneck, der sich nach fünf Jahren an der Spitze des Werkzeugdatenspezialisten in den Ruhestand verabschiedet.
Dietmar Bohn war beim Walldorfer Softwarehaus 14 Jahre in verschiedenen leitenden Positionen tätig, zuletzt als Vice President Industry Solution Management.
Seine berufliche Laufbahn hatte der Elektrotechnik-Ingenieur 1990 als Systems Developer Machinery Control Systems bei den Heideberger Druckmaschinen begonnen, wo er bald Managementaufgaben übernahm und schließlich zum Director Global Processes aufstieg.
Dietmar Bohn will aktiv die digitale Transformation und die Fertigung der Zukunft mitgestalten – und findet sich bei TDM Systems dabei genau an der richtigen Stelle: „TDM Systems war und ist ein Pionier der Digitalisierung. Die Lösungen und Produkte überzeugen am Markt durch die Verbindung von fundiertem Fertigungs- und Software-Know-how. Genau diese Kombination an Expertise bringe auch ich mit.“
Bohn übernimmt den Posten des Geschäftsführers von Peter Schneck. Dieser hatte nach mehreren Jahrzehnten als CIO der Firma Walter und bei Sandvik in Schweden vor fünf Jahren die Führung bei TDM Systems übernommen. Wie bereits damals geplant, geht er nun in den Ruhestand – um im privaten und ehrenamtlichen Bereich an der digitalen Zukunft weiterhin teilzuhaben.
Ausgezeichnete Zusammenarbeit
Die Firma Robert Bosch hat die Komet Deutschland - Mitglied der Ceratizit-Gruppe - im Jahr 2018 erneut zum Vorzugslieferanten im Bereich Werkzeuge ernannt. Eine Auszeichnung, die nur besonderen Lieferanten verliehen wird, die sich – einer internen Bewertung zufolge – als überdurchschnittlich kompetent, leistungsfähig und innovativ erweisen. Damit verbindet Bosch die Absicht, die Herausforderungen der Zukunft durch gemeinsam erarbeitete Innovationen zu meistern.
Der Preferred-Supplier-Status ist Teil des Lieferanten-Management-Programms der Firma Bosch und zielt auf eine noch stärkere globale Kooperation mit verlässlichen Partnern ab. So besitzt der Liefervertrag zwischen Bosch und der Komet Deutschland eine weltweite Gültigkeit. Alle Bosch-Werke dürfen demnach auf Basis standardisierter Lastenhefte nur noch mit zertifizierten Lieferanten kooperieren. Als Vorzugslieferant gehört die Komet Deutschland zu der kleinen Gruppe, die bei allen Werkzeugbeschaffungen angefragt werden.
Prämierte Lasertechnologie
Für ihre Methode zur Erzeugung besonders intensiver, ultrakurzer Laserimpulse wurden Gérard Mourou und Donna Strickland am 2. Oktober in Stockholm mit dem Nobelpreis für Physik ausgezeichnet. Die mittlerweile weit verbreitete CPA-Technik (Chirped Pulse Amplification) erlaubt es, mit sehr kurzen und gleichzeitig extrem leistungsstarken Laserimpulsen verschiedenste Materialien schonend zu bearbeiten. Das Hochtechnologieunternehmen Trumpf setzt bei seinen Lasersystemen für besonders feine und sensible Materialien auf Ultrakurzpuls (UKP)-Technologie und zeigt damit, dass das Verfahren auch aus industrieller Sicht bahnbrechend ist.
UKP-Laser verhindern, dass sich das Material beim Bearbeiten erhitzt. So lassen sich bestehende industrielle Anwendungen mit höherer Qualität umsetzen. Zusätzlich erlauben die UPK-Laser gänzlich neue industrielle Bearbeitungsprozesse, wie zum Beispiel das effiziente, ultrapräzise Trennen von Glas. Hier zwingen die ultrakurzen Laserblitze der UKP-Laser im Femtosekundenbereich den eigentlich transparenten Werkstoff Glas, mehrere Photonen auf einmal aufzunehmen. Diese sogenannte Multiphotonenabsorption verbessert die Aufnahme des einfallenden Laserlichts enorm. Das Glas schluckt die Energie des Lasers in Billionstel Sekunden und wird dabei durch die moderate Energie nur lokal verändert. Mit dem TOP Cleave-Prozess hat Trumof ein Verfahren entwickelt, das die exakt dosierten Impulse nutzt, um Glas exakt zu trennen.
Die UKP-Laser der Serien Tru-Micro 2000 und Tru-Micro 5000 Femto Edition von Trumpf arbeiten nach dem von Mourou und Strickland entwickeltem Prinzip.
Härtere Werkzeuge
In der Umformtechnik, der spanenden Formgebung und Verfahrenstechnik werden extrem harte Werkzeuge benötigt, die konventionell über Pulverpressen hergestellt werden. Damit wird zwar eine hohe Härte erzielt, es ist jedoch eine aufwendige und somit teure Nachbearbeitung erforderlich. Additive Verfahren ermöglichen komplexe Geometrien von Hartmetallwerkzeugen, sind bislang jedoch hinsichtlich Härte und Bauteilgröße eingeschränkt. Forscher am Fraunhofer IKTS in Dresden haben nun das 3D-Druckverfahren Fused Filament Fabrication auf Hartmetalle adaptiert. Die Entwicklung erfüllt erstmals alle Anforderungen für den Einsatz in Bearbeitungswerkzeugen.
Der 3D-Pulverdruck (Binder Jetting) und der thermoplastische 3D-Druck (3DTP) wurden am IKTS bereits erfolgreich mit ausgewählten Hartmetallen eingesetzt. Allerdings ist bei diesen Verfahren neben der Einstellung des Bindergehalts und der resultierenden Härte auch die Bauteilgröße limitiert.
Das aus der kunststoffverarbeitenden Industrie stammende additive Fertigungsverfahren Fused Filament Fabrication (FFF) wurde am IKTS zunächst auf Keramiken und Verbundwerkstoffe adaptiert. „Durch die materialeffiziente FFF eröffnen sich aber auch für Hartmetalle interessante Möglichkeiten zur Herstellung von großen, komplexen Prototypen oder Sonderwerkzeugen“, berichtet IKTS-Formgebungsexperte Dr. Tassilo Moritz.
Das IKTS unterstützt Hersteller und Anwender von Hartmetallwerkzeugen bei der Auswahl geeigneter Werkstoffe sowie bei der produktspezifischen Weiterentwicklung der verschiedenen 3D-Druckverfahren.
Aussagefähiger Selbsttest
Der VDWF-Arbeitskreis „Werkzeugbau 4.0“ hat einen Selbsttests entwickelt, der Unternehmen der Branche dabei hilft, eine Standortbestimmung des eigenen Betriebs in Richtung „vierte industrielle Revolution“ durchzuführen – er dauert gerade einmal 15 Minuten.
Von Werkzeugmachern für Werkzeugmacher. Unter diesem Credo nahm sich der VDWF vor, Licht ins Dunkel zu bringen, als er 2016 den Arbeitskreis „Werkzeugbau 4.0“ initiierte.
Turnusmäßig und jedes Mal zu Gast bei einem anderen Betrieb, kommen heute rund ein Dutzend Akteure der Branche im Arbeitskreis zusammen und stellen Entwicklungsstatus und Zielrichtung ihrer jeweiligen 4.0-Ansätze vor.
Die Teilnehmer des Arbeitskreises identifizierten 17 Handlungsfelder von „Strategie“ und „Weiterbildung“ über „Qualitätssicherung“ bis zum Thema „Kommunikation“ und definierten in den einzelnen Kategorien unterschiedliche Gewichtungen. Ein Online-Selbsttest bietet Interessierten nun die Möglichkeit, ihre Kreuzchen bequem vom Büro oder von zu Hause aus zu setzen und sich einer der vier erarbeiteten Evolutionsstufen zuzuordnen beziehungsweise sich mit den angeleiteten konkreten Handlungsempfehlungen auseinanderzusetzen. „Man sieht, was die nächsten Stufen wären und wie wichtig die einzelnen Kategorien von der Gewichtung her sind. Das ist 4.0 zum Greifen - so macht die digitale Transformation richtig Spaß“, sagt VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter überzeugt. Der VDWF stellt allen Umfrageteilnehmern nach Ablauf des Umfragezeitraums die Gesamtauswertung zur Verfügung.