WPG modernisiert Forschungsportfolio, Yaskawa investiert in Europa, Technologietag informiert über Getriebefertigung, VDWF-Vorstand erhält Vertrauen, Maschinenhersteller wächst weiter, Roboter sollen Arbeitsplätze retten.
Modernisierung des Forschungsportfolios
Forschungzinstitute sehen sich angesichts der rasanten Veränderungen der Gesellschaft vor ähnliche Herausforderungen gestellt wie die Wirtschaft. Auch sie müssen sich einstellen auf Trends wie Energiewende, alternde Bevölkerung und Digitalisierung von Arbeits- und Lebenswelt. „Wir müssen uns auf solche gesellschaftlichen Veränderungen einrichten, um selbst, aber auch um den Technologie- und Wirtschaftsstandort Deutschland zukunftsfähig zu halten“, formuliert es Prof. Berend Denkena, Präsident der WGP (Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik) und Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) an der Universität Hannover, auf der WGP-Frühjahrstagung in Lübeck.
Aus diesem Grund hat sich der Zusammenschluss führender Maschinenbau-Professoren in Deutschland daran gemacht, neue Produkte und Dienstleistungen zu beschreiben, die für die Produktionstechnik relevant werden könnten:
Für ihre Analyse nahmen sich die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler drei Bereiche vor, die vor massiven Veränderungen stehen: Medizintechnik, Consumerprodukte und Mobilitätskonzepte.
Die auf der Frühjahrstagung bearbeiteten gesellschaftlichen Megatrends schaffen vielfältige neue Betätigungsfelder für die Produktionstechnik. Dazu zählen – über die analysierten drei Bereiche hinaus – unter anderem aber auch Energiewende und Einhaltung des Klimaziels, die voranzutreiben erklärtes Ziel der WGP ist. Energieeffizienz und Ressourcenschonung werden somit weitere wichtige Bausteine im produktionstechnischen Portfolio der Forscherinnen und Forscher sein.
Welche Chancen, die Forschung auf derlei Megatrends auszurichten, an den einzelnen Instituten bestehen, wollen die WGP-Mitglieder bis zum Sommer ausloten, um so ein WGP-Forschungsportfolio zu erstellen – ein aktuelles und ein zukünftiges. Die Ergebnisse sollen bei der CIRP (Collège International pour la Recherche en Productique) – dem internationalen Pendant der WGP – im Kreis des Wissenschaftsausschusses im August diskutiert und dann bei auf der WGP-Herbsttagung im November in Berlin vorgestellt werden.
Yaskawa setzt auf „Made in Europe“
Nach dem Bau der ersten europäischen Roboterfabrik im slowenischen Kočevje setzt Yaskawa die Expansionsstrategie in Europa konsequent fort. In Slowenien ist die Errichtung neuer Produktionsstandorte für die Fertigung von Frequenzumrichtern, Servoantrieben und Servomotoren geplant.
Ende 2018 werden in Kočevje die ersten Motoman Roboter aus rein europäischer Fertigung vom Band laufen. Nun errichtet Yaskawa weitere Produktionsstandorte in Slowenien, um der wachsenden Nachfrage nach Antriebstechnik gerecht zu werden. Die neuen Produktionsstätten für die Herstellung von Frequenzumrichtern, Servoantrieben und Servomotoren werden in der Nähe der Roboterfabrik entstehen.
„Mit dem Ausbau unserer Fertigungskapazitäten werden wir die Lieferkette weiter verbessern, Vorlaufzeiten verkürzen und den Service für unsere europäischen Kunden steigern“, erklärt Manfred Stern, President und CEO der Yaskawa Europe. „Die derzeitige Produktionsstätte von Servoantrieben und Frequenzumrichtern in Cumbernauld, Schottland, wird auf der derzeitigen Kapazitätsauslastung gehalten und bleibt ein wichtiger Faktor bei der Bedienung der steigenden Nachfrage nach Antriebsprodukten von Yaskawa“, ergänzt er.
Fertigungslösungen für moderne Getriebekomponenten
Große Stückzahlen, hohe Bauteilqualität und ein breites Werkstückspektrum – extreme Anforderungen prägen die Verzahnungsproduktion, insbesondere bei der Fertigung von Getriebekomponenten. Hinzu kommt eine große Teilevielfalt: Viele Wellen, Zahnräder, Ritzel oder Planetenräder müssen mit einer Maschine oder einem Produktionssystem bearbeitet werden. Flexible Lösungen sind also unverzichtbar.
Wie lassen sich die Anforderungen der modernen Verzahnungsproduktion kosteneffizient und prozesssicher umsetzen? Eine Reihe von überzeugenden Antworten gab Emag Koepfer auf seinem Technologietag am Ende April, bei dem speziell die Produktionsbedingungen von modernen Getrieben im Fokus standen und unterschiedliche Verzahnungstechnologien sowie komplette Fertigungssysteme vorgestellt wurden.
Neben den ausgestellten Maschinen und Technologien konnten die Besucher ein äußerst vielfältiges Vortragsprogramm verfolgen, das speziell auf Verzahnungsexperten zugeschnitten war. So reichte das Spektrum der Vorträge von der idealen Prozessauslegung, wie sie Jörg Lohmann, Leiter Technologie und Produktmanagement bei Emag Koepfer, beeindruckend darstellte, über die Bedeutung des passenden Werkzeugs und des richtigen Spannmittels bis hin zur Vorstellung von Speziallösungen für die Fertigung von „Krummen Hunden“, wie sie der Vortragende Armin Wacker, Leiter Vertrieb, nannte. Gemeint waren natürlich Zahnrädern und Wellen mit komplizierten Geometrien bis hin zu Ovalverzahnungen.
VDWF-Jahreshauptversammlung mit Wahlen
Anderthalb Tage durfte sich die deutsche Werkzeug- und Formenbau-Branche beim Aichacher Unternehmen Deckerform zuhause fühlen. Bereits beim Get-together in ungezwungener Runde am Abend des 25. Aprils fanden die vielen angereisten Mitglieder des Verbands Deutscher Werkzeug- und Formenbauer (VDWF) in den Räumlichkeiten des Familienbetriebs zusammen. Bei der jährlichen Hauptversammlung am darauffolgenden Tag waren aber nicht nur die Finanz- und Arbeitskreisberichte tragende Themen, sondern man widmete sich auch den Anliegen und Wünschen der rund 150 anwesenden Mitglieder, die nicht nur aus allen Teilen Deutschlands angereist waren, sondern auch aus der Schweiz, aus Österreich und aus Liechtenstein.
Höhepunkt der Veranstaltung waren dann jedoch die Wahlen für die Posten des Vize-Präsidenten und des Vorstands für Finanzen des VDWF. Nachdem sich die beiden bisherigen Amtsinhaber Anton Schweiger und Barbara Ellinger-Walter bereits im Vorfeld bereit erklärt hatten, auch weitere drei Jahre in ihren Funktionen zur Verfügung zu stehen, erfolgte deren Wiederwahl jeweils ohne Gegenstimme. VDWF-Präsident Professor Thomas Seul zeigte sich dann auch angetan von dem eindeutigen Bekenntnis der Verbandsmitglieder zur Arbeit des Vorstands und freut sich auf die „fortgesetzte vertrauensvolle Zusammenarbeit in gewohnter Runde“.
Maschinenhersteller auf Wachstumskurs
Als weltweiter Innovationsführer im Metalldrücken entwickelt und produziert WF Maschinenbau für nationale und internationale Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen hocheffiziente Maschinen zur spanlosen Metallumformung. Um der steigenden Auftragslage gerecht zu werden, baut das Unternehmen an seinem Firmenhauptsitz im münsterländischen Sendenhorst nun eine neue Produktionshalle, mit der die Endmontage um 700 Quadratmeter ausgebaut wird. Die Grundsteinlegung fand am 24. Mai 2018 im Beisein des Sendenhorster Bürgermeisters Berthold Streffing, WF-Mitarbeitern und weiteren Gästen aus Politik und Wirtschaft statt.
Darüber hinaus baut WF in diesem Jahr zwei neue Maschinen, um die firmeneigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung weiterzuentwickeln, und kauft weitere Werkzeug- und Messmaschinen für die eigene Produktion. Insgesamt werden in diesem Jahr rund zwei Millionen Euro in den Standort Sendenhorst investiert. „Mit der neuen Fläche verbessern wir zum einen unseren internen Produktionsfluss und zum anderen erweitern wir unsere Kapazitäten. Damit begegnen wir der überaus guten Auftragslage und schaffen die Grundlage für weiteres Wachstum“, sagt Dr. Bodo Fink, Geschäftsführer von WF Maschinenbau. Die Fertigstellung und Inbetriebnahme der neuen Produktionshalle ist bereits für Anfang September dieses Jahres geplant.
Roboter retten Arbeitsplätze
Die Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) könnte tausende Montagearbeitsplätze in ganz Europa retten. Doch bisher schrecken besonders kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) davor zurück, in die Teilautomatisierung zu investieren. Die Installation dauere zu lange und koste zu viel, die Programmierung sei zu aufwendig. Im EU-Forschungsprojekt „Lean Intelligent Assembly Automation“ (LIAA) haben Wissenschaftler, Hersteller, Systemintegratoren und Endanwender diese Missstände gemeinsam behoben. Koordiniert hat das Projekt das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA.
Vor allem in KMU werden Montageaufgaben bislang meist von Hand ausgeführt. Nur zwölf Prozent aller Industrieroboter kommen dort zum Einsatz. Der Grund: Roboter sind auf die industrielle Massenproduktion ausgelegt, auf große Stückzahlen also und eine Aufgabenstellung, die sich oft über Jahre nicht ändert. Doch KMU leben von ihrer Flexibilität. Sie fertigen in kleinen Losgrößen, bieten ihren Kunden zahlreiche Produktvarianten, häufig sogar maßgeschneiderte Einzelstücke.
Um wettbewerbsfähig zu bleiben, haben deshalb viele Mittelständler ihre Produktion in Billig-Lohn-Länder verlegt: China, Indien, Vietnam. In Europa sind diesen Rationalisierungsmaßnahmen viele Montagearbeitsplätze zum Opfer gefallen. Die, die hierzulande noch bestehen, könnten erhalten bleiben, indem man sie teilautomatisiert. Denn wo Mensch und Roboter eng zusammenarbeiten, kommen die Stärken beider zur Geltung: die Fähigkeit des Menschen, auf ungeplante, unvorhergesehene Situationen flexibel zu reagieren sowie die unermüdliche Kraft und Präzision eines Roboters.
Doch kostengünstige Roboterassistenten für Montagearbeitsplätze waren bisher Mangelware. Diese wirtschaftlicher zu gestalten war deshalb die Mission des EU-Projekts LIAA. Nach vier Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit legt das international besetzte Team um Koordinator Martin Naumann vom Fraunhofer IPA ein ganzes Bündel an Maßnahmen vor:
- Planungszeit verkürzen,
- unnötige Kosten vermeiden,
- Programmierung vereinfachen,
- Flexibilität erhöhen.
Weitere Infos unter:
www.project-leanautomation.eu
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