Die neue Doppelhubbrücke Botlek über die Maas bei Rotterdam ist eine der weltweit größten ihrer Art. Einmalig sind bisher jedoch technische Innovationen. Beim Verbinden ihrer Stahlteile stehen die Konstrukteure und ihre Zuliefer-Partner vor bedeutenden Herausforderungen. Für das Erfüllen der schweißtechnischen Aufgaben im UP (Unterpulver)-Schweißen leistete Oerlikon Schweißtechnik, Eisenberg, einen wichtigen Beitrag. Die technologische und organisatorische Gesamtverantwortung trägt Eiffel Deutschland Stahltechnologie in Hannover.
Die beiden Hubteile, die Brücken-Überbauten, sind je circa neunzig Meter lang und fünfzig Meter breit. Einschließlich der Fahrbahnen und Schienen wiegen sie je rund 5.000 Tonnen. Ein Geh- und Fahrradweg, eine Landesstraße und die Bahnlinie bilden eine konstruktive Einheit; eine zweite nimmt die Autobahn A15 auf. Auf eine Lebensdauer von mindestens hundert Jahren oder 900.000 Hubvorgänge ist die Brücke ausgelegt - doppelt so viel wie branchenüblich. Für die Tragwerke des Überbaus aus Stahl S40ML gelten hohe Anforderungen an die Materialien und die Schweißtechnologie: Obwohl zum Projektstart 2012 noch nicht bindend, setzte die Europanorm EN 1090 den Mindeststandard. Während für Brückenbauwerke die Execution Class 3 üblich ist, liegt bei der Botlekbrücke Class 4 zugrunde. Eiffel darf ausschließlich Schweißzusatzwerkstoff mit einem 3.2-Zeugnis verarbeiten. Nach dieser Vorgabe hat die Oerlikon Schweißtechnik insgesamt 136 Tonnen UP-Pulver, UP-Draht-, Fülldraht- und Massivdrahtelektroden geliefert. Die eingesetzten Fügeverfahren waren über WPS/WPQR's (Schweißanweisungen) für jede Nahtform separat nachzuweisen. Unabhängige Experten sowie Prüfer des Auftraggebers kontrollierten das Einhalten sämtlicher Vorschriften.
Für den Stahl S460 ist der hochwertige Schweißdraht Carbofil 1a von Oerlikon vorgegeben. Die Hubbrücke muss über ihre hundertjährige Lebensdauer hohen Beanspruchungen standhalten: Ihre beweglichen Teile sind innerhalb von neunzig Sekunden um 31 Meter anzuheben und in siebzig Sekunden abzusenken. Entsprechenden Qualitätsanforderungen müssen die Schweißverbindungen genügen.
Zum Verbinden der Bleche der Konstruktion fanden die Schweißexperten die Lösung als Kombination unterschiedlicher Verfahren und Maßnahmen. Uwe Heiland, Geschäftsführer bei Eiffel, hebt die virtuell simulierte Fertigungsorganisation hervor. „Dies stellt bei Projekten und Unternehmen unseres Profils Neuland dar“, erklärt er. Eine Hauptrolle spielt das UP-Schweißen. Fertigungsleiter Stephan Fabig erörtert: „Wir haben unsere Eindrahtportalanlage mit Unterstützung von Oerlikon in eine Tandemanlage umbauen lassen. So erreichen wir das erforderliche Volumen in einer statt in zwei UP-Lagen. Für alle Fahrbahnbleche ergibt das 25 statt 50 Kilometer UP-Schweißlänge.“