210524_FWT_Produkte1
Bohrer mit austauschbarem Hartmetallkopf: Die Chamdrill-Serie (Mitte) erlaubt einen besonders schnellen Wechsel der Hartmetall-Bohrköpfe, während der Bohrkörper in der Maschine gespannt bleibt. Foto: Iscar

Feinwerktechnik

18. May 2021 | Teilen auf:

Spanende Bearbeitung: Austauschbare Schneiden und intelligente Bauteilausrichtung

(Mai 2021) Iscar kombiniert die VHM- und Wechselschneiden-Konzepte in einem einzigen Design für ein rotierendes Schneidwerkzeug, mit Xilltec von Walter gibt es einen neuen Vollhartmetallfräser für das Schruppen und Schlichten, die EZ-Bar-Reihe von Kyocera für die Drehkleinteilefertigung wurde erweitert, eine neue Serie Hochleistungsroboter von Kyocera automatisiert die Palettierung und mit der neuen Funktion Best Fit für das CAM-System Hyper-Mill verbessert Open Mind die Arbeitsvorbereitung in der Zerspanung.

Kombinierte Konzepte

Austauschbare Schneiden oder fest angebracht aus Vollhartmetall (VHM) – welches Konstruktionskonzept ist besser für ein rotierendes Schneidwerkzeug? Wie in vielen technischen Bereichen gibt es auch hier keine eindeutige Antwort auf diese Frage. Experten schätzen das Verhältnis von auswechselbaren zu VHM-Werkzeugen auf dem Markt auf 1:1. Deswegen dürfte auch in Zukunft die Art der Bearbeitung die Auswahl des geeigneten Werkzeugs bestimmen. Iscar erkannte das Potential, das in der Kombination beider Konzepte schlummert und hat die Reihen Multi-Master und Chamdrill entwickelt.
Bei einem Werkzeug mit austauschbaren Wendeschneidplatten (WSP) muss nur eines schneidfähig sein: die Wendeschneidplatte. Der Werkzeugkörper besteht in der Regel aus Stahl und dient als Halter für Einsätze einer bestimmten Form. Diese werden aus unterschiedlichen schwer zu bearbeitenden Schneidstoffen hergestellt, beispielsweise aus verschiedenen Hartmetallsorten, kubischem Bornitrid (CBN) oder Cermet. Die Schneideinsätze können sich in ihrer Form unterscheiden, um die gewünschte Schnittgeometrie zu erzeugen. Die WSP mit mehreren Schneidkanten sind lediglich im Schaft geklemmt. Ist eine Kante abgenutzt, wird die WSP einfach gedreht oder ausgewechselt.
Um den neuesten Entwicklungen gerecht zu werden, kombiniert Iscar VHM- und Wechselschneiden-Konzepte in einem einzigen Design. Die Multi-Master- und Chamdrill-Werkzeugfamilien haben sich am Markt bewährt und stehen beispielhaft für diese vorteilhafte Kombination. Beide Linien verfügen über Werkzeuge mit Wechsel-Schneidköpfen aus Vollhartmetall. In der 2001 eingeführten Multi-Master-Werkzeugreihe kann ein Schneidkopf in verschiedenen Körpern montiert werden und ein Körper kann verschiedene Köpfe tragen. Dieses Prinzip des „indexierbaren Festkörpers“ erlaubt mehr als 40.000 unterschiedliche Werkzeugkonfigurationen.

Die universelle Einsetzbarkeit und ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis machen die Fräser nicht zuletzt für Sub-Supplier und Händler interessant. Foto: Walter

Universelle Fräsexzellenz

Mit Xilltec, den Vollhartmetallfräsern der Produktfamilie MC230 Advance, stellt Walter ein neues Portfolio vor: Eine neuartige High-Performance-Geometrie mit ungleicher Spirale (35 Grad/38 Grad) wurde mit der verschleißfesten, Walter eigenen Hochleistungssorte WK40TF kombiniert. Das Ergebnis ist eine Werkzeugfamilie mit hoher Leistung bei gleichzeitig universeller Einsetzbarkeit beim Schruppen und Schlichten. Im XilltecProgramm haben die Fräser-Spezialisten die Entwicklungen der letzten zehn Jahre zusammengefasst. Die ungleiche Spirale, als wichtigstes Geometrie-Merkmal, ermöglicht einen ruhigen, vibrationsarmen Lauf: Er ist entscheidend für die hohe Standzeit und Prozesssicherheit. Ausbrüche werden so vermieden und die hohe Laufruhe trägt zum weichen Schnitt der Xilltec-Fräser bei.
Die VHM-Fräser eignen sich sowohl für sämtliche ISO-Werkstoffgruppen (P, M, K, N und S) als auch für alle gängigen Fräsoperationen, wie seitliches Fräsen, Schräg- und Helix-Eintauchen, Vollnuten (bis ein mal Durchmesser), Rampen oder Plungen, und zeigen dabei ein hohes Leistungsniveau. Dies gilt auch für innovative Bearbeitungsstrategien wie beispielsweise das dynamische Fräsen. Umfassend einsetzbar macht Xilltec auch das umfangreiche Programm: Die Fräser sind mit und ohne Eckenradien, mit Zentrumsschneide, Halsfreischliff, Schutzfase, Zylinder- und Weldon-Schaft erhältlich.

EZ Bar und EZ Bar Plus während der Bearbeitungsverfahren. Foto: Kyocera

Präzise Bearbeitung

Minimale Abweichung, eine längere Standzeit des Werkzeugs und eine höhere Maschineneffizienz beim Drehen. Die EZ-Bar-Reihe von Kyocera ist sehr gut geeignet für die Kleinteilefertigung und wird kontinuierlich erweitert, um vielen verschiedenen Anwendungen gerecht zu werden.
Die Herstellung und interne Bearbeitung von kleinen Teilen erfordert hochwertige Präzisionswerkzeuge - wie zum Beispiel die EZ-Bar-Reihe von Kyocera, die kürzlich um ein neues Werkzeug erweitert wurde: Der EZBF-Typ kann ein One-Shot-Ausdrehvorgang mit einem 90-Grad-Winkel durchführen, eine sehr gute Ergänzung dieser innovativen Reihe, die sich durch eine minimale Abweichung, eine längere Lebensdauer der Werkzeuge und die höheren Maschineneffizienz auszeichnet. Vor allem durch den EZ-Einstellmechanismus ist hochpräzises Wechseln der Werkzeuge noch einfacher als bisher: Viele verschiedene ID-Prozesse sind möglich (Ausdrehen, Rückwärtsinnendrehen, Stechen, Plandrehen und sogar Gewindedrehen) durch Austauschen eines einzigen Werkzeugs. Die neuste Ergänzung der Palette macht sogar Bearbeitungsprozesse in Grundlochbohrungen möglich. Für eine noch bessere hochwertige Oberflächengüte kann die EZ Bar mit der neuen PR1725-Sorte kombiniert werden, bei der es sich um eine PVD-beschichtete Hartmetallsorte handelt.

Mit dem Start der neuen Serie Motoman PL stellt Yaskawa gleich mehrere neue Hochleistungsroboter für die Palettierung vor. Foto: Yaskawa

Neue Palettierroboter-Serie

Mit der Motoman PL-Serie präsentiert Yaskawa eine neue Generation von Hochleistungs-Palettierrobotern. Die vielseitigen Alleskönner werden zum automatischen Palettieren und Depalettieren eingesetzt, neben der klassischen Endverpackung zunehmend auch in der Distributions-Logistik.
Großer Arbeitsraum, optimale Raumnutzung und vor allem hoher Durchsatz und niedrige Taktzeiten – das sind Kerneigenschaften der Motoman Palettierroboter der PL-Serie. Die neue Baureihe konzentriert sich zunächst auf vier Modelle im Traglastbereich zwischen 190 und 800 Kilogramm und Arbeitsbereichen über drei Meter – damit wird bereits das größte Spektrum an Hochleistungs-Palettieraufgaben abgedeckt. Im Sommer 2021 wird die Reihe durch weitere Modelle komplettiert.
Eine neu abgestimmte Kinematik und Sigma7-Antriebstechnik der neuesten Generation sorgen für nochmals verbesserte Stabilität, Traglast und Zykluszeiten. Durch ihre kompakte Bauform und kleine Grundfläche bieten Motoman-Palettierroboter optimale Raumnutzung für den Aufbau sehr kompakter Palettierzellen. Medienkabelpakete für Greifer können – geschützt und kollisionsfrei – am Robotersockel angeschlossen und im Inneren des Arms durch alle Achsen und das hohle Handgelenk geführt werden. Der Durchmesser der Hohlwellendurchführung ist mit 75 Millimeter (PL190/320) beziehungsweise hundert Millimeter (PL500/800) optimal dimensioniert.
Alle Roboter der Motoman PL-Serie arbeiten mit der kompakten Hochleistungssteuerung YRC1000, die eine Vielzahl von Funktionen zur Bahnplanung und Kommunikation mitbringt. Auch die synchronisierte Steuerung von Bewegungen Funktionsgreifern oder Fahrbahnen wird von der Steuerung mit übernommen. Ideal ist die Kombination mit der optionalen Funktionalen Sicherheitssteuerung (FSU) zur Absicherung und Verkleinerung kompakter Arbeitsbereiche.

Mit dem Hyper-Mill Best Fit ist eine intelligente Bauteilausrichtung auf Knopfdruck möglich. Screenshot: Open Mind

Intelligente Bauteilausrichtung

Mit der neuen Funktion Hyper-Mill Best Fit verbessert Open Mind die Arbeitsvorbereitung in der Zerspanung. Statt das Rohteil in der Aufspannung passend zum NC-Programm manuell ausrichten zu müssen, richtet das CAM-System Hyper-Mill jetzt das NC-Programm automatisch auf die Bauteilposition aus. Dieses Verfahren spart Zeit und erhöht die Prozesssicherheit. Dies gilt besonders für gegossene, geschmiedete, geschweißte und additiv gefertigte Rohteile mit geringen oder unregelmäßigen Aufmaßen sowie für Nachbearbeitungen wärmebehandelter Teile und bei Maschinenwechseln: Bei all diesen Prozessen braucht es viel Fingerspitzengefühl, um sie mit dem CAD-Modell des Endprodukts in Deckung zu bringen.
Hyper-Mill Best Fit reizt die Möglichkeiten der virtuellen Maschine im CAM-Programm und der Kommunikation mit einem 3D-messfähigen Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum aus, um den Unsicherheitsfaktor der manuellen Ausrichtung zu eliminieren.
Bislang ist es Standard, das Rohteil und die Aufspannung in der Maschine an die Gegebenheiten des NC-Programms anzupassen. Das Bauteil wird manuell mit Messuhr, Steuerungszyklen und viel Feingefühl ausgerichtet. Die Lösung: Bauteilausrichtung im CAM in Echtzeit. Mit einer 3D-Messung werden das unausgerichtete Rohteil auf der Maschine angetastet und das Messprotokoll an das CAM gesendet. Hyper-Mill Best Fit passt den NC-Code an die reale Bauteilposition an. Die virtuelle Welt (Programmierung) wird hier an die reale Welt (Aufspannung) angepasst – nicht umgekehrt! Der korrigierte NC-Code wird dann in der virtuellen Maschine auf der tatsächlichen Aufspannsituation simuliert und automatisch optimiert.