Die lichtfeldbasierte Technologie der Machine-Vision-Lösung von HD Vision Systems ermöglicht eine intuitive Bildverarbeitung per „ctrlX CORE“. Foto: HD Vision Systems
Die lichtfeldbasierte Technologie der Machine-Vision-Lösung von HD Vision Systems ermöglicht eine intuitive Bildverarbeitung per „ctrlX CORE“. Foto: HD Vision Systems

Feinwerktechnik

14. July 2021 | Teilen auf:

Spanende Bearbeitung: Automatisierung trifft Machine Vision

(Juli 2021) Bosch Rexroth und HD Vision Systems bieten jetzt gemeinsame Lösungen, der neue Performance-Fräser Monster-Mill FRP CR von Ceratizit ermöglicht die hocheffiziente Bearbeitung von Verbundmaterialien, Walter ergänzt sein ISO P-Portfolio mit einer neuen Wechselplatte, Ugitech geht mit Ugiwam, einem Spezialstahl für die drahtbasierte additive Fertigung, in die Offensive und für die Kleinteilbearbeitung hat Iscar die neue Jetpicco-Linie entwickelt.

Automatisierung trifft Machine Vision

Maschinelles Sehen ist fester Bestandteil der Automatisierung. Dabei kommen Produkte zum Einsatz, die basierend auf industriellen Kamerasystemen automatisierte Prozesse lenken. HD Vision Systems vereinfacht durch visuell geführte Objektlokalisierung, -verfolgung, -erfassung und QR-Code-Scanning die Automatisierung. Diese Funktionen sowie Schnittstellen zu Standard-Flächenkameras stellt das Unternehmen jetzt im Ökosystem der Automatisierungsplattform „ctrlX AUTOMATION“ von Bosch Rexroth als Vision Suite bereit. Zudem entwickeln die beiden Unternehmen kundenbasierte Machine-Vision-Applikationen sowie einen Use Case zu Objekterkennung und orientiertem Platzieren mittels eines kartesischen Roboters.„

Mit der anwendungs- und herstellerübergreifenden Plattform für die Automatisierung von Bosch Rexroth möchten wir unsere Bildverarbeitungslösungen für Objekterkennung und -handling noch einfacher zugänglich und für Anwender intuitiv nutzbar machen. Damit unterstützen wir den Ansatz von „ctrlX AUTOMATION“, Komponenten für verschiedene Aufgaben von unterschiedlichen Anbietern in einem übergreifenden System zu integrieren“, erklärt Dr. Christoph Garbe, CEO der HD Vision Systems.

Hans Michael Krause, Leiter des Produktmanagements ctrlX World bei Bosch Rexroth, ergänzt: „Im Ökosystem der Plattform können Anwender genau die Automatisierungslösungen von Bosch Rexroth oder Third-Party-Anbietern herunterladen, die sie benötigen. Dafür bieten wir über den ctrlX App Store gemeinsam mit HD Vision Systems eine modulare Vision Suite an, die Unternehmen präzise bei ihren individuellen Bedürfnissen unterstützt.“

Die zum Patent angemeldete Geometrie des Monster-Mill FRP CR bietet eine Faserkompression über die gesamte Schneidlänge. Foto: Ceratiziot

Einzigartige Kompressionsgeometrie

Die zum Patent angemeldete Geometrie des VHM-Fräsers Monster-Mill FRP CR von Ceratizit bietet eine Faserkompression über die gesamte Schneidlänge für die hocheffiziente Bearbeitung von Verbundmaterialien. Durch die maximale Ausnutzung der Schneidkante werden Werkzeugkosten gesenkt, Programmieraufwende reduziert und Standwege erhöht. Alles gute Gründe, um sich dieses Werkzeug genauer anzusehen. Aufgrund seiner Kombination aus leistungsstarkem Hartmetall und marktführender Diamantbeschichtung erfüllt der VHM-Fräser nicht nur die hohen Anforderungen bei der Bearbeitung von kohlefaserverstärkten Kunststoffen. Im Vergleich zu herkömmlichen Routern mit festgelegter Kompressionszone erzeugen die Links- und Rechtsschneiden auf jedem Schneidelement des FRP CR eine längenunabhängige Faserkompression, was Anwendern weitere entscheidende Vorteile bietet. Mit gleichmäßigen Links- und Rechtsschneiden auf jedem Schneidelement und der damit einhergehenden Faserkompression über die gesamte Schneidlänge werden Fasern in jeder Richtung sauber abgetrennt, ohne dabei das Bauteil zu beschädigen. Delamination und Faserüberstände werden somit stark reduziert. Je nach Bauteildicke und Vorrichtung kann der FRP CR mehrfach eingesetzt werden, da die Faserkompression über die gesamte Schneidlänge gegeben ist. Dem Kunden bietet sich somit eine Möglichkeit der Kosteneinsparung: ein Werkzeug kann je nach Bauteildicke, -form und Spannvorrichtung mehrere Male eingesetzt werden.

Walter bietet die neue Wechselplatte P6006 für Durchmesser 12,00 bis 29,50 Millimeter an. Foto: Walter

Produktiver Spezialist

Mit der Wechselplatte P6006 für Walter Standard-Bohrer D4140, D4240 sowie die Sonder- und Xpress-Familie für Stufenbohrungen D4340 bringt Walter einen eigens für unlegierte beziehungsweise niedrig legierte Stähle entwickelten Spezialisten auf den Markt. Eine Wechselplatte, die die universell einsetzbare Walter Stahl-Platte P6001 sehr gut ergänzt. Die neue Platte weist einige Besonderheiten auf: allen voran eine neuartige Geometrie mit 140-Grad-Spitzenwinkel und sehr steiler Ausspitzung. Diese verbessert die Zentrierfähigkeit und erhöht die Bohrungsqualität. Die scharfe Schneidkante in Verbindung mit einem positiven Spanwinkel reduziert Schnittkräfte. Die Eckenfase stabilisiert und erhöht die Prozesssicherheit. Veritable Standzeiterhöhungen (im Test bis zu plus hundert Prozent) ermöglichen die neue, Walter eigene Sorte WPP25 sowie ein besonders hartes und widerstandsfähiges Substrat. Ein heller Top-Layer erleichtert die Verschleißerkennung.

Eine sehr gute Performance zeigt der Spezialist für unlegierte beziehungsweise niedrig legierte Stähle bis 1.000 N/mm2 (zum Beispiel S355 oder ST52) insbesondere bei langen Auskragungen. Speziell beim Bohren ohne Pilotieren bis zehnmal Durchmesser, wo die Zeitersparnis zu höherer Produktivität führt. Zusatznutzen für den Anwender: da nicht pilotiert werden muss, reicht die einfache Eingabe der Anwendung in Walter GPS, um die passenden Schnittdaten zu generieren.

Ugitech nutzt seine langjährige Erfahrung in der Stahlherstellung, um Material höchster Qualität für den Einsatz in additiven Fertigungsverfahren anzubieten. Foto: Ugitech

Additive Offensive

Die additive Fertigung erlebt in der Stahlbranche einen deutlichen Aufschwung. Ugitech, ein Unternehmen der Swiss Steel Group, hat sich diesem Trendthema verschrieben und bietet mit Ugiwam Spezialstahl unterschiedlicher Zusammensetzung für das drahtbasierte additive Fertigungsverfahren an.

Das drahtbasierte additive Fertigungsverfahren erlangt zusätzlich zum Pulverbettsystem und Pulverzufuhrsystem eine immer größere Bedeutung in der Stahlbranche. Beim Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) wird der extern zugeführte Schweißdraht durch einen Lichtbogen geschmolzen. Lagenweise entstehen so die gewünschten 3D-Komponenten. Die Vorteile dieses Fertigungsverfahrens liegen auf der Hand. Große Bauteile mit Längen in mehreren Metern lassen sich in kurzer Zeit kosteneffizient herstellen. Dabei erreicht die WAAM-Technologie mit bis zu fünf Kilogramm pro Stunde eine höhere Produktivität als das selektive Laserschmelzen oder Elektronenstrahlschmelzen. Es entstehen individuelle Bauteilgeometrien, die sich mit konventionellen Verfahren nur unter großem Aufwand und erhöhten Kosten herstellen lassen. Die endkonturnahe Fertigung (near net shape) ermöglicht einen schnellen Aufbau der Geometrie bei geringem Materialverbrauch und -abfall. Insgesamt ist WAAM vor allem für die Fertigung großer Bauteile in der Luft- und Raumfahrt, im Bauwesen und Schiffbau sowie in der Öl- und Gasindustrie geeignet.

Mit den Jetpico-Werkzeugen der neuen Generation hat Iscar alle gängigen Schneideinsatz-Geometrien für ein breites Spektrum der Innenbearbeitung bei Kleinteilen im Programm. Foto: Iscar

Schneideinsätze für Innenbearbeitung

Um den Anforderungen der Kleinbauteilbearbeitung gerecht zu werden, hat Iscar seine bewährte Picco-Linie weiterentwickelt. Mit den Jetpicco-Werkzeugen der neuen Generation stehen dem Anwender alle gängigen Geometrien von Schneideinsätzen zur Verfügung.

Drehen, Einstechen, Gewindedrehen, Fasen, Formdrehen und Axial-Einstechen – mit den neuen Jetpicco-Schneidsätzen ist die Innenbearbeitung von Kleinbauteilen ab einem Durchmesser von zwei Millimetern leicht. Die Werkzeuge bestehen aus der TiAlN-PVD-beschichteten Feinstkornsorte IC908 und verfügen über eine innere Kühlmittelzuführung direkt zur Schneidkante. Das sorgt für längere Standzeiten und bessere Spankontrolle.

Für größere Stabilität und höhere Präzision hat Iscar die Schneideinsätze mit einer längeren Klemmfläche versehen und diese um neunzig Grad gedreht. Passend dazu hat Iscar auch die Werkzeughalter Picco-N und Picco-ACE-N optimiert. Diese verfügen jetzt unter anderem über einen zusätzlichen Kühlmittelaustritt, um die Späne optimal abführen zu können.Mit dem Picco-ACE-N-Werkzeughalter können Anwender den Schneideinsatz mit einer Wiederholgenauigkeit von 0,005 Millimetern aus jeder gewünschten Richtung montieren und demontieren. Montageschlüssel gehören der Vergangenheit an, da die Einsätze im Halter von Hand angezogen werden können. Ein Schneideinsatzwechsel ist damit schnell möglich, ohne das Werkzeug frisch einmessen zu müssen. Der Anwender profitiert von deutlich kürzeren Rüstzeiten.