Der MD266 Supreme wurde gezielt für die Bearbeitung von Aluminiumknetlegierungen konzipiert. Foto: Walter
Der MD266 Supreme wurde gezielt für die Bearbeitung von Aluminiumknetlegierungen konzipiert. Foto: Walter

Feinwerktechnik

23. August 2021 | Teilen auf:

Spanende Bearbeitung: Effektive Schlitzfräser und virtuelle Optimierung

(August 2021) Mit dem Vollhartmetallfräser MD266 Supreme präsentiert Walter einen universellen Aluminium-Spezialisten, Iscar baut seine Schlitzfräser-Serie Helislot nach unten aus, Sandvik Coromant hat den Hochleistungsbohrer Coro-Drill 863 für Verbundwerkstoffe entwickelt, das Hyper-Mill Virtual Machining Center von Open Mind erstellt Simulationen auf Basis echter NC-Daten und mit den WTX-Micro-Bohrer hat Ceratizit jetzt die passende Lösung für tiefe Bohrungen ab einem Durchmesser von 0,8 Millimeter.

Verstärktes Premiumsegment

Mit dem für die Luft- und Raumfahrt entwickelten Vollhartmetallfräser MD266 Supreme präsentiert Walter einen universellen Aluminium-Spezialisten im Markt: universell einsetzbar für alle Schrupp-, Semi-Schlicht- und Schlichtanwendungen, speziell konzipiert für die ISO N-Bearbeitung. Walter hat den unbeschichteten MD266 Supreme (z2/z3) mit Zentrumsschnitt und Halsschliff von Durchmesser zwei bis 25 Millimeter im Programm. Ein Übergangsradius am Schneidenende verhindert Absätze beim Schlichten, weshalb der Fräser sehr gut zum Bearbeiten von Wänden und tiefen Taschen verwendet werden kann, zum Beispiel beim Vollnutfräsen oder Rampen. Die Innenkühlung mit axialem Kühlmittelaustritt (ab Durchmesser sechs Millimeter) maximiert die Schmierung und verbessert die Spanabfuhr, was hohe Standzeiten bei minimaler Aufbauschneidenbildung ermöglicht und dadurch für erhöhte Prozesssicherheit sorgt.

Die hohe Laufruhe des MD266 Supreme resultiert aus einem Dreißig-Grad-Spiralwinkel sowie aus einer vibrationsarmen Mikro-Geometrie mit Rundschlifffase. Für Anwender ein besonderer Vorteil, weil hohe Drehzahlen häufig mit anspruchsvollen Rahmenbedingungen einhergehen. Der MD266 Supreme wurde gezielt für die Bearbeitung von Aluminiumknetlegierungen konzipiert, insbesondere für Anwendungen, bei denen hohe Leistung und Zerspanvolumen sowie höchste Prozesssicherheit im Mittelpunkt stehen. Die Bearbeitung von Strukturbauteilen in der Luft- und Raumfahrt sowie Bauteile im Allgemeinen Maschinenbau sind gute Beispiele dafür. Der Fräser ist Vollnut- und Ramping-fähig und fällt neben seiner guten Performance und Prozesssicherheit vor allem durch seine universelle Einsetzbarkeit positiv auf.

Effektive Schlitzfräser

Mit den neuen Helislot-Werkzeugen können Anwender jetzt auch schmalere Nuten mit Nutbreiten zwischen zehn und 14 Millimetern wirtschaftlich und prozesssicher einbringen. Foto: Iscar

Icsar baut seine Schlitzfräser-Serie Helislot nach unten aus. Mit den neuen Werkzeugen können Anwender jetzt auch schmalere Nuten mit Breiten zwischen zehn und 14 Millimetern wirtschaftlich und prozesssicher einbringen. Dafür sorgen die versetzt montierten Wendeschneidplatten mit acht helikalen Schneidkanten, der positive Spanwinkel und der feste Plattensitz.

Die Werkzeuge sind als Scheiben- und Aufsteckfräser in Durchmessern achtzig bis 160 Millimeter sowie als 32-Millimeter-T-Nut-Fräser mit Weldon-Schaft und innerer Kühlmittelzuführung direkt zu den Schneidkanten erhältlich. Das verringert den Verschleiß und garantiert eine exzellente Späneabfuhr.

Die Fräser werden mit doppelseitigen XNMU 0904-Wendeschneiplatten (WSP) für die Bearbeitung von legiertem Stahl, ferritischem und martensitischem, rostbeständigem Stahl sowie Gusseisen aus den innovativen Iscar Sumotec-Schneidstoffsorten IC830, IC5400 oder IC808 bestückt. Eine schwalbenschwanzähnliche Klemmung sorgt für einen stabilen Plattensitz. Die doppelseitigen WSP mit acht helikalen Schneidkanten sowie speziell in sich verdrehten Spanflächen tragen zu einem stabilen und weichen Schnitt auch bei hohen Zerspanraten bei. Die Kombination aus versetzt angeordneten Zähnen, positivem Spanwinkel und stabiler WSP-Klemmung stellen eine hohe Prozesssicherheit und Produktivität auch bei schwierigen Bearbeitungen sicher.

Vorhersagbarer Werkzeugverschleiß

Bohrwerkzeuge wie der Coro-Drill 863-O können Fertigungsunternehmen bei der Automatisierung ihrer Prozesse unterstützen. Foto: Sandvik Coromant

Beim Bohren der meisten Luft- und Raumfahrt-Komponenten haben Fertigungsunternehmen drei Chancen, die Bohrung korrekt herzustellen – danach ist es unmöglich, diese innerhalb der erforderlichen Konstruktionsspezifikationen nachzubearbeiten. Und wenn nur bei einer einzigen Bohrung der Durchmesser oder die Oberflächengüte verfehlt werden oder Delamination auftritt, muss das gesamte Bauteil verschrottet werden. Angesichts des enormen Wertes dieser Komponenten ist das Bohren somit eine überaus riskante Tätigkeit. Und das gilt insbesondere bei Bohrungen in Verbundwerkstoffen, die nochmal andere Anforderungen an die Bearbeitung stellen. Für Branchen wie die Luft- und Raumfahrtindustrie, die besonders häufig Verbundwerkstoffe einsetzen und Bohrungen darin vornehmen müssen, hat Sandvik Coromant den Hochleistungsbohrer Coro-Drill 863 entwickelt. Er eignet sich für Verbundwerkstoffe, einschließlich kohlenstofffaserverstärkter (CFK) und glasfaserverstärkter (GFK) Materialien. Bei der Entwicklung des hochspezialisierten CoroDrill 863-O-Werkzeugs – das O steht für „composite only“-Anwendungen – hat Sandvik Coromant vor allem die Materialien berücksichtigt, die am anfälligsten für Delamination sind. Dieses sind etwa unidirektionales Laminat ohne Abreißgewebe oder gewebte Rückseite, das in der Luft- und Raumfahrt am häufigsten in Tragflächen und Flugzeugrümpfen verwendet wird.

Weitere wichtige Merkmale des Coro-Drill 863-O sind sein Profil und seine Sorte. Verbundwerkstoffe sind nicht homogen, und jedes neue Material bringt neue Herausforderungen mit sich – unter anderem aufgrund seiner Schichtdicke und seiner Zusammensetzung. Die überlegenen Eigenschaften des CoroDrill 863-O sind somit darauf ausgelegt, jedes Material zu bearbeiten.

Virtuelle Optimierung

Hyper-Mill Virtual Machining Optimizer erzeugt automatisch bestmögliche Verfahrwege zwischen zwei Operationen. Foto: Open Mind

In Mailand öffnet die Fachmesse EMO vom 4. bis 9. Oktober 2021 ihre Tore und bietet dem Team der Open Mind Technologies die Gelegenheit, sich endlich wieder persönlich mit Zerspanungsexperten verschiedenster Branchen zu treffen. Präsentiert wird am Stand G12 in Halle 7 die aktuelle Version 2021.2 der CAD/CAM-Suite Hyper-Mill. Zudem bieten die CAD/CAM-Experten einen ersten Ausblick auf Version 2022.1 und zeigen Zukunftsweisendes: Das Hyper-Mill Virtual Machining Center erstellt Simulationen auf Basis echter NC-Daten, schafft ein perfektes virtuelles Abbild der Maschinenrealität und ist damit Ausgangspunkt für fortschrittliche Prozessoptimierung und Automation.

Als besonders eindringliches Beispiel für die neuen Möglichkeiten der Interaktion zwischen CAM und Maschine geht Open Mind auf der EMO auf die Funktion Hyper-Mill Best Fit ein. Mit dieser revolutioniert der CAM-Entwickler die Arbeitsvorbereitung in der Zerspanung – insbesondere bei der Nachbearbeitung 3D-gedruckter, geschweißter oder gegossener Teile. Statt das Rohteil in der Aufspannung passend zum NC-Programm manuell ausrichten zu müssen, richtet Hyper-Mill jetzt das NC-Programm automatisch auf die Bauteilposition aus. Die neue Funktion reizt die Möglichkeiten der virtuellen Maschine im CAM-Programm und der Kommunikation mit einem 3D-messfähigen Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum aus, um den Unsicherheitsfaktor der manuellen Ausrichtung zu eliminieren.

Hochpräzise Mikrobohrer

WTX-Micro: Bohrer für den Einsatz in Mikro-Dimension. Bohrtiefen bis 30xD in gewohnter Qualität. Foto: Ceratizit

Mit den neuen WTX-Micro-Bohrern hat das Team Cutting Tools der Ceratizit-Gruppe die passende Lösung ab einem Durchmesser von 0,8 Millimeter auch für tiefe Bohrungen bei hervorragender Oberflächenqualität entwickelt. Der WTX-Micro aus der Reihe WNT Performance ist Spezialist für den Mikro- und Tieflochbohreinsatz und gleichzeitig universell zu verwenden. Da engste Toleranzen und vor allem bedingungslose Prozesssicherheit das Lastenheft bei der Mikrobearbeitung bestimmen, wurde der WTX-Micro optimal auf diesen Einsatz getrimmt. Das verwendete Ultrafeinstkorn-Hartmetall, die Spankammer-Geometrie, ultra-glatte Oberflächen sowie die Beschichtung sind fein aufeinander abgestimmt – für höchste Qualität.Die spiralisierten Innenkanäle des WTX-Micro-Bohrers sind für den maximalen Durchfluss der Kühlschmierflüssigkeit optimiert, was zu einer verbesserten Oberflächenqualität der Bohrungen führt. Unter anderem gelingt das durch eine Powerkammer, mit der die Mikrobohrer ab 5xD auf gesamter Schaftlänge ausgestattet sind.

Erhältlich ist WTX-Micro ab einem Durchmesser von 0,8 Millimeter in den Längen 5xD, 8xD, 12xD, 16xD und 20xD. Ab 1,0 Millimeter bis 2,90 Millimeter werden sie zusätzlich in 25xD und 30xD angeboten. Dabei sorgen die optimierte Geometrie mit geläppten Oberflächen und patentierten Spanraumöffnungen sowie der speziellen Ausspitzung der Mikrobohrer für eine hohe Schneiden- und somit Prozessstabilität.