In jüngster Zeit wurden einige spannende Neuheiten für die Feinwerkmechanikbranche vorgestellt, die deutliche Fortschritte bei den Bearbeitungsmöglichkeiten und bei der Effizienz bringen. Wir stellen interessante neue Produkte vor.
High-Performance-Lösungen für das Differentialgehäuse
Das Differentialgetriebe bleibt als zentrale Komponente des Automobils über alle Antriebskonzepte hinweg unverzichtbar. Die Stückzahlen steigen also an. Gleichzeitig ist zum Beispiel die spanende Bearbeitung des dazugehörigen Differentialgehäuses sehr anspruchsvoll. In diesem Umfeld positioniert sich seit vielen Jahren die Emag Gruppe: Die Spezialisten entwickeln komplette Produktionslinien inklusive vertikalen Drehmaschinen, Automationslösungen und Spannmittel. Der Anwender bekommt eine schlüsselfertige High-Performance-Lösung für das Differentialgehäuse.
Das von Emag präsentierte Fertigungssystem für Differentialgehäuse, besticht durch seinen einfachen, aber dennoch genialen Aufbau. Für die Umsetzung der Komplettbearbeitung mit einer Taktzeit von nur etwa 95 Sekunden kommen ausnahmslos Maschinen aus dem modularen Baukasten - der Modular Solutions - von Emag zum Einsatz, die mit dem Track-Motion Automationssystem effizient verkettet wurden.
Das Gehäuse wird zunächst auf zwei VL 4 Drehmaschinen bearbeitet. Hier erfolgt die Innen- und Außenbearbeitung der Achsaufnahmen, sowie des Flansches. Der Livetool-Revolver mit zwölf Werkzeugplätzen der VL-Maschinen ermöglicht zudem die Einbringung der Querbohrungen.
Die restliche Außenbearbeitung des Differentialgehäuses erfolgt auf einer VT 4 Drehmaschine in nur einer Aufspannung. Dadurch werden Umspannfehler ausgeschlossen. Die VT 4 verfügt über zwei Werkzeugrevolver mit jeweils elf Werkzeugplätzen. Dies ermöglicht eine vierachsige Simultan-Bearbeitung und damit schnelle Prozesse. Für kurze Nebenzeiten sorgt zudem die parallele Be-und Entladung der Bauteile.
Anschließend erfolgt die Bearbeitung auf einer VL 6 Pick-Up Drehmaschine.
Drehen und Fräsen mit hohen Momenten
Aufspannen, drehen, abspannen, aufspannen, fräsen, abspannen – wo Werkstücke gedreht und gefräst werden, waren bis vor kurzem häufig mehrere Werkzeugmaschinen im Einsatz. Doch das Umrüsten ist mit hohem Zeitaufwand verbunden und kostet bares Geld. Deshalb setzen immer mehr Metallverarbeiter auf moderne Dreh-Fräszentren. Die Maschinen ermöglichen die Komplettbearbeitung komplexer Werkstücke mit Dreh- und Fräsanteil. Allerdings können die eingebauten Motorspindeln meist nur begrenzte Drehmomente aufnehmen. Zähe Werkstoffe können nur bedingt effizient bearbeitet werden. Die kraftvollen Dreh-Frässpindeln des Werkzeugmaschinenausstatters Sauter hingegen punkten mit einer hohen Verdrehsteifigkeit bei Fräs- und Drehanwendungen: Dank einer integrierten Hirth-Verzahnung können die Hochleistungsspindeln auch anspruchsvolle Materialien effektiv zerspanen.
Ein weiterer Vorteil der Hirth-Verzahnung: Sowohl das Spindellager als auch der Motor werden während des Drehens nicht belastet. Verschleiß und damit verbundene Betriebsausfälle durch Wartungsarbeiten schrumpfen auf ein Minimum – die Betriebskosten sinken.
Technologische Spitze bei Wendeschneidplattenbohrern
Aus den vereinten Kompetenzen der zwei globalen Werkzeugspezialisten Komet und Ceratizit ist – zum Anlass des hundertjährigen Firmenjubiläums von Komet – aus einem gemeinsamen Entwicklungsprojekt heraus, der Wendeplattenbohrer KUB 100 entstanden, der bei der Bearbeitung verschiedenster Materialien Spitzenergebnisse liefert.
Den Entwicklungsteams ist es gemeinsam gelungen, die innovativen Ideen beider Seiten zu einem neuen Hochleistungsprodukt zu vereinen. Die langjährige Erfahrung bei der Auslegung von Grundkörpern mit Hilfe Finiter Elemente Methode (FEM) erlaubt die Bildung von großen Spankanälen ohne signifikante Einbußen in der Steifigkeit oder Festigkeit. Dadurch wird Platz für die Späneabfuhr geschaffen. Die innovative Wendeschneidplattenkontur in Verbindung mit einer modernen Spanleitstufengeometrie führt zu optimaler Spankontrolle bei der Bohrbearbeitung verschiedenster Werkstückstoffe. Insbesondere das Anbohrverhalten konnte durch diese geometrischen Features signifikant verbessert werden. Somit steht höchste Effizienz im Bohrprozess zur Verfügung.
Pulvermetallurgische Kompetenz, neueste Beschichtungstechnik und innovatives Werkzeugdesign führten im Zusammenspiel zu einem neuen Meilenstein in der Bohrtechnik. Eine Sorte, eine Geometrie der Wendeschneidplatte (innen und außen) – und das für alle gängigen Werkstückstoffe. Das reduziert die Komplexität in der Handhabung und die Lagerhaltungskosten. Somit zeichnet sich der KUB 100 als Hochleistungs-Allrounder mit höchster Produktivität und Zuverlässigkeit aus.
Der KUB 100-Bohrer ist in einem Längen-/Durchmesser-Verhältnis von dreimal D und in den Durchmessern von 14 bis 27 Millimeter erhältlich.
Neueste Frässorten verbessern die Standzeit und Prozesssicherheit
Sandvik Coromant bringt mit GC4330 und GC4340 zwei neue Wendeschneidplattensorten für das Stahlfräsen auf den Markt. Dank der Entwicklung fortschrittlicher Produktionstechnologien – einem neuen Substrat, der Inveio-Beschichtung und einer verbesserten Nachbehandlungstechnologie – ermöglichen die neuen Sorten eine deutlich höhere Standzeit und Prozesssicherheit im Vergleich zu den Vorgängersorten GC4230 und GC4240, die nun abgelöst werden.
Ein neu entwickeltes Substrat sorgt für eine gut kontrollierte Korngrößenverteilung, die für ein zuverlässigeres und vorhersehbareres Werkzeugverhalten sorgt. Darüber hinaus wird eine konstante Standzeit durch engere Toleranzen der Kantenverrundung (ER) unterstützt. Eine höhere Werkzeugstandzeit resultiert in reduzierten Kosten pro Bauteil, während eine verbesserte Prozesssicherheit vorhersehbare Leistung, weniger Ausfallzeiten und höhere Bauteilqualität ermöglicht.
GC4330 ist eine mittelharte Sorte und die erste Wahl vom Schruppen bis zum Vorschlichten; die zähe Sorte GC4340 ist für das Eckfräsen und Nutenfräsen ideal geeignet. Sowohl Nass- als auch Trockenbearbeitung werden unterstützt, wobei die Trockenbearbeitung empfohlen wird.
Neue M4000 Fräser-Kassetten für große Bauteile
Mit M4000 besitzt Walter ein sehr flexibles, weil universell einsetzbares Frässystem. Die quadratischen Systemwendeplatten eignen sich für unterschiedliche Fräs-Operationen und zeichnen sich, so Walter, durch sehr große Wirtschaftlichkeit aus: durch vier Schneidkanten pro Platte – und durch vergleichsweise geringere Einkauf- und Lagerkosten. Mit vier neuen Kassetten, die das Einsatzspektrum von M4000, speziell des Plan- und Eckfräsers F2010, deutlich erweitern, dehnt Walter diese Systemvorteile jetzt auf größere Bauteile aus. Wo sonst häufig nur Werkzeug-Durchschnitte bis 160 Millimeter vorhanden sind, lassen sich dank Fräsern mit Durchschnitt achtzig bis 315 Millimeter jetzt auch mittelgroße bis große Bauteile effizient und wirtschaftlich zerspanen.
Das Konzept, ein Grundkörper plus vier einstell- beziehungsweise austauschbare Kassettentypen (zum Beispiel bei Crashs), macht den F2010 bei Eck-, Plan- und High-Feed-Fräs-Operationen für Anwender zu einer guten Wahl. Insbesondere die Feinjustierung des Planlaufs aufgrund der einstellbaren Kassetten ermöglicht eine sehr hohe Oberflächengüte, zum Beispiel in Kombination mit Breitschlichtplatten. Hinzu kommen systembedingte Vorteile wie die Walter eigenen Schneidstoffe Tiger·tec Silver und Tiger·tec Gold – oder auch die universelle Einsetzbarkeit von M4000: für Stahl- und Gusswerkstoffe, nichtrostende Stähle, schwer zerspanbare Werkstoffe und Aluminium, aber auch für Nichteisen-Metalle.