In letzter Zeit wurden einige spanende Neuheiten für die Feinwerkmechanikbranche vorgestellt, die deutliche Fortschritte bei den Bearbeitungsmöglichkeiten und bei der Effizienz bringen. Wir stellen interessante neue Produkte vor.
Einstieg zum Aufstieg
Auf der AMB 2018 präsentierte F. Zimmermann dem Fachpublikum zum ersten Mal die neue FZU. Die Fünf-Achs-Portalfräsmaschine ist extrem kompakt und arbeitet dank des thermosymmetrischen Aufbaus sehr genau. Bearbeiten lassen sich insbesondere Kunststoffe, Ureol und Aluminium. Modell-, Werkzeug- und Formenbauer erhalten ein flexibles Einsteigermodell mit einer hohen Preis-Leistungs-Dichte.
Die Anforderungen, die Modell-, Werkzeug- und Formenbauer erfüllen müssen, nehmen stetig zu – das gilt insbesondere bei Aufträgen aus der Automobilindustrie: Die Oberflächen der Bauteile müssen nahezu perfekt sein, die Genauigkeiten immer höher. Dazu kommt die Geschwindigkeit, mit der Hersteller neue Modelle oder Varianten auf den Markt bringen.
Als Partner der Anwender hat die die Firma F. Zimmermann eine flexible Fünf-Achs-Portalfräsmaschine entwickelt, die mit einem Gewicht von 35 Tonnen, einer Länge von 3.500, einer Breite von 7.500 und einer Höhe von knapp 5.000 Millimetern gewichtsoptimiert und besonders platzsparend ist. Als „Hakenmaschine“ ausgeführt, kann Zimmermann die kompakte FZU im eigenen Haus aufbauen und sie per Lkw oder Schiff zu den Kunden transportieren – ohne sie demontieren zu müssen. Am Bestimmungsort ist sie nach kurzer Zeit einsatzbereit. Anwender profitieren von einer schnell verfügbaren Anlage mit fundamentlosen Aufstellmöglichkeiten. Für ihre Größe erreicht die Portalmaschine zudem einen beachtlichen Arbeitsbereich.
Das Grundgestell besteht aus einer durchgängigen Konstruktion, die eine U-Form bildet. Darauf sitzt ein thermosymmetrisches Portal: Frässpindel, Führungen und andere genauigkeitsbestimmende Bauteile sind so angeordnet, dass ihre Erwärmung keinen Einfluss auf die Bearbeitungsqualität hat. Der mittig geführte Z-Schlitten hat einen achteckigen Querschnitt. Das macht ihn besonders stabil.
Beste Performance bei HRSA
Sandvik Coromant hat jetzt zwei neue Serien an Keramik-Schaftfräsern vorgestellt, die die Bearbeitung von Nickelbasislegierungen optimieren. Coro-Mill Plura aus Keramik und ein Keramikfräskopf Coro-Mill 316 punkten im Vergleich zu gängigen Hartmetallfräsern mit höherer Produktivität zum Schruppen von ISO-S-Materialien. Beide innovative Lösungen eignen sich ideal für die Fräsbearbeitung von Flugzeugteilen aus Nickellegierungen.
„Das Keramiksubstrat der neuesten Coro-Mill 316- und Coro-Mill Plura-Schaftfräser ermöglicht einen anderen Schneidprozess als herkömmliche Vollhartmetallwerkzeuge“, erklärt Tiziana Pro, Global Product Manager für Schaftfräser bei Sandvik Coromant. „Unsere einzigartige CC6060-Sorte wurde zielgerichtet für die Bearbeitung von Nickellegierungen entwickelt und wird durch eine negative Geometrie unterstützt, die eine stabile Schneidkante bietet.“
In der Tat überzeugt die sechschneidige Geometrie durch äußerst produktive Eckfräsoperationen, während die vierschneidige-Geometrie das Planfräsen sowohl beim modularen Coro-Mill 316 als auch beim Werkzeug Coro-Mill Plura optimiert. Die Wahl zwischen beiden hängt von der Maschine und der Anwendung ab. Wer Lösungen für schwer zugängliche Anwendungen sucht oder die zusätzliche Flexibilität eines Wechselkopfsystems schätzt, sollte sich für Coro-Mill 316 entscheiden. Bearbeitungen, die höchste Stabilität erfordern, sollten eher mit Coro-Mill Plura durchgeführt werden.
Neben dem Eckfräsen und Planfräsen können die neuen Werkzeuge auch für das Taschenfräsen, Spiralinterpolation, Schrägeintauchen und Vollnutfräsen eingesetzt werden.
Die neu eingeführte Serie umfasst auch eine Keramik-Kugelschaft-Version von Coro-Mill 316 für die Blisk-Bearbeitung. Diese Profilfräslösung ist für Vorschlichtbearbeitungen geeignet.
Effiziente Prozesskühler
Wie in den vergangenen Jahren war auch die diesjährige Teilnahme an der AMB für Technotrans von Erfolg gekrönt. „Wir haben zahlreiche Beratungsgespräche geführt und werden in den kommenden Wochen den Kontakt zu den Interessenten intensivieren“, bestätigt Ingo Gdanitz, Business Development Manager bei Technotrans. Im Vordergrund des Messeauftritts stand der Prozesskühler Omega.eco, mit dem Technotrans das Einsparungspotenzial auf ein neues Level hebt: Die Kältemittelmenge sinkt um bis zu sechzig Prozent, während die innovative Technologie die Energiekosten um knapp ein Drittel reduziert. Möglich macht dies die Kombination von hocheffizienter Microchannel-Technologie, leistungsgeregelter Kälteerzeugung und deren dynamische Anpassung an den zu kühlenden Prozess.
„Wirtschaftliche und nachhaltige Gedanken stehen bei vielen Unternehmen an erster Stelle. Die verbesserte Verfahrenstechnik senkt die Betriebskosten erheblich und setzt daher genau an den Bedürfnissen unserer Kunden an“, sagt Gdanitz. Das Interesse der Besucher war dementsprechend groß, auch an den kompakten Prozesskühlern der Smart.chiller-Serie. Diese punkten vor allem durch ihr benutzerfreundliches Design und die hohe Wirtschaftlichkeit.
Schnellster Werkzeugwechsel
Mit der vollautomatischen Schnittstelle Robofix ermöglicht Sauter erstmals die mannarme Rüstung von Werkzeugrevolvern mit angetriebenen und statischen Werkzeugen. Bei diesem System übernimmt der patentierte Direktantrieb im Werkzeugrevolver die zentralen Aufgaben beim Werkzeugwechsel – das Lösen nicht mehr benötigter Werkzeuge und das Spannen neuer. Sowohl eine vollautomatische als auch eine halbautomatische Lösung sind möglich: Die Zuführung neuer Werkzeuge erfolgt wahlweise durch einen Roboter oder einen Mitarbeiter. Der Automatisierungsgrad einer Produktionsanlage erhöht sich deutlich, während der Aufwand für den Austausch der Tools auf ein Minimum schrumpft. Die Stillstandszeiten durch das Rüsten reduzieren sich um bis zu 85 Prozent.
Maßgeblich für den automatischen Werkzeugwechsel von angetriebenen Werkzeugen ist die patentierte Direct Drive-Technologie von Sauter. Das ist ein robuster Direktantrieb, der in der Werkzeugscheibe sitzt. Je nach Variante sind mit dem System Drehzahlen bis zu 12.000 Umdrehungen oder Drehmomente von 85 Newtonmeter möglich. Der Direct Drive-Antrieb sorgt zusätzlich dafür, dass ein Tool automatisch gelöst wird und dann leicht ausgetauscht werden kann. Zur Rüstung des Revolvers sind nur noch wenige einfache Handgriffe notwendig.
Für Fräsanwendungen mit höchster Präzision
Viele Fräsprozesse erfordern höchste Präzision, um bestmögliche Qualität der bearbeiteten Werkstücke zu erzielen. Gleichzeitig soll dies nicht zu Lasten der Geschwindigkeit und Effizienz gehen. Die Firma Lang hat daher die Präzisionsmaschine „Impala“ entwickelt. Lang arbeitet grundsätzlich mit einem Maschinengrundbett aus dem Naturgestein Granit (Impala-Granit) und bietet damit für viele Fräsanwendungen deutliche Vorteile hinsichtlich der Genauigkeit – bei hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit.
Das Granitbett bildet im Vergleich zu Stahl oder Polymerbeton die optimale Basis für präzise Ergebnisse. Granit weist die geringste Ausdehnung bei Temperaturänderung auf. Stahl und Polymerbeton dehnen sich hingegen viel stärker bei einer Temperaturveränderung aus.
Granit verfügt zudem über sehr gute schwingungsdämpfende Eigenschaften, was sich positiv auf die Oberflächenqualität und die Standzeiten der Werkzeuge auswirkt. Durch den Einsatz von Granit gegenüber Stahl und Polymerbeton wird eine höhere Fertigungsgüte erreicht.
Die Präzisionsmaschine „Impala“ mit entsprechender Antriebs- und Steuerungstechnik ist in den Serien „LNC“, „S“ und „SL“ verfügbar. Mit den S- und SL-Varianten wird der effektive Einsatz in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ermöglicht. Diese Maschinen eignen sich unter anderem für die Trockenbearbeitung von vergütetem Stahl (bis HRC64) sowie ungehärtetem Stahl, Eisen, Buntmetall, Kunststoff, Graphit, Holz etc.