Das Coscom Eco-System führt Fertigungsdaten zusammen, erzeugt Beziehungswissen und stellt dies gezielt im Fertigungsprozess wieder zur Verfügung – modular und zukunftsweisend, ganz ohne zusätzlichen Datenpflegeaufwand! Grafik: Coscom

Feinwerktechnik

14. December 2021 | Teilen auf:

Spanende Bearbeitung: Von intelligenten Datenplattformen und vielseitigen Wendeschneidplatten

(Dezember 2021) Coscom hat eine digitale Wissensdatenbank entwickelt, Walter erweitert sein PVD-Wendeschneidplatten-Programm, Open Mind rüstet seine CAM-Software für die NC-Programmierung auf, Iscar hat ein neues tangentiales Stechsystem für Sonderlösungen zum Hartstechen entwickelt und mit dem neuen Scan-Field-Calibrator von Raylease gelingt eine hochpräzise und personalschonende Kalibrierung von Laserprozessfeldern in Maschinen.

Intelligente Datenplattform

Eine wirtschaftliche Fertigung hängt im Wesentlichen von den verfügbaren Informationen ab. Das Coscom Eco-System führt Fertigungsdaten zusammen, erzeugt Beziehungswissen und stellt dies gezielt im Fertigungsprozess wieder zur Verfügung – modular und zukunftsweisend, ganz ohne zusätzlichen Datenpflegeaufwand! Die wichtigsten Funktionen des sind Datenprozesse vom ERP zur NC-Maschine – Shopfloor-Vernetzung – Zentrale Datenbereitstellung und -verteilung. Alle Daten im Zugriff zu haben, bringt viele Vorteile, um kostenintensive Faktoren wie CNC-Maschinen und Arbeitskräfte zu organisieren, effizient zu produzieren, eine hohe Qualität zu erreichen und den Ausschuss zu reduzieren. Eine zentrale Datenplattform hilft hierbei.In der digitalen Coscom-Wissens-Datenbank werden das Fertigungs-know-how und die Dokumente für die Produktion zentral gesammelt und gespeichert. Daten nur einmal verwalten und vielfach nutzen! Diese Informations-Zentrale verwaltet Werkzeugdaten, Auftrags-Informationen und Arbeitspapiere, reichert diese an und versorgt bedarfsgerecht ERP, CAD/CAM/Simulation, CNC-Maschinen, Messgeräte, Werkzeugschränke und Voreinstellgeräte.Die Digitalisierung in der CNC-Fertigung verspricht optimierte Prozesse, weniger Verschwendung von Ressourcen, eine verbesserte Gesamtanlageneffektivität und schlussendlich eine höhere Wettbewerbsfähigkeit. Durch die Bündelung und Zentralisierung der Informationen entsteht ein Wertschöpfungs-Pool. Rüstzeiten werden vermindert oder verhindert. Die Qualität steigt. Liefertermine werden gehalten und Fehlproduktion eliminiert. Ressourcen werden erschlossen und teure Beschaffungen überflüssig.

PVD-Wendeschneidplatten-Programm erweitert

Grundlegend für die hohe Prozesssicherheit der Tigertec Gold Wendeschneidplatten ist ihr ausgewogenes Verhältnis zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit. Foto: Walter

Nach der Einführung der PVD-Sorte WSP45G für die Fräserfamilien Walter Xtratec XT, Walter BLAXX und M4000 stellt Walter neue Tigertec Gold Wendeschneidplatten im Fräsen vor. Die erfolgreiche Sorte ist nun auch für Xtratec Eck- und Igel-Fräser, Scheibenfräser, High-Feed-Fräser F2330 und Kopierfräser F2239 erhältlich. Wie die bereits eingeführten Modelle, zeichnen sich auch die neuen Wendeschneidplatten durch vielfältige Anwendbarkeit aus. Grundlegend für die hohe Prozesssicherheit der Tigertec Gold Wendeschneidplatten ist ihr ausgewogenes Verhältnis zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit. Die weltweit einzigartige PVD-Al2O3-Beschichtung der Platten sorgt für eine sehr glatte Spanfläche und somit für geringe Reibung bei hoher Standzeit. Je nach Anforderung kann der Anwender dadurch entweder höhere Schnittdaten einsetzen, also mehr im selben Zeitraum produzieren, oder die Standzeit der Platten nutzen, um seine Bearbeitungszeiten zu reduzieren.

Die Besonderheit der Sorte liegt neben der Beschichtungstechnologie in ihrem Schichtenaufbau: Auf ein zähes Hartmetallsubstrat folgt zunächst eine hoch verschleißfeste TiAlN-Schicht, dann eine hoch temperaturbeständige Aluminiumoxidschicht (Al2O3) sowie ein goldfarbener ZrN-Toplayer. Dieser dient der Optimierung des Reibverhaltens und der Verschleißerkennung. Ihr spezieller Aufbau macht die Tigertec Gold PVD-Wendeschneidplatten universell einsetzbar: In allen gängigen Walter Fräsern und für alle Werkstoffe der ISO-Gruppen P, M und S (zum Beispiel austenitisch rostfreier Stahl oder Titanlegierungen) – auch bei schwierigen Bedingungen wie langen Auskragungen oder zur Nassbearbeitung.

CAM-Software optimiert

Hypermill Virtual Machining: NC-Code-Simulation additiver Werkzeugwege. Grafik: Open Mind

Mehr Features, optimierte Strategien, wichtige Erweiterungen: Open Mind hat seine CAM-Software Hypermill für die maschinen- und steuerungsunabhängige NC-Programmierung aufgerüstet. Dazu gehören Optimierungen für Hypermill Virtual Machining, die Erweiterungen der Fünf-Achs-Strategien für bessere Ergebnisse hinsichtlich der Oberflächenqualität, neue Optionen bei den 2D-Funktionalitäten sowie effiziente Neuerungen im Bereich der Elektrodenfertigung für ein noch komfortableres und schnelleres Programmieren.Unter der Maxime NC-Code sicher generieren, optimieren und simulieren lassen sich mit Hypermill Virtual Machining sämtliche Prozessschritte in der CNC-Fertigung für eine optimale Prozesskontrolle abbilden. Die modular aufgebaute Technologie unterstützt jetzt auch additive Bearbeitungsprogramme. Das Modul Optimizer mit leistungsstarken Optimierungsalgorithmen für eine effiziente Gestaltung der Mehrachsbearbeitung verfügt als Neuerung zusätzlich über die Funktion „Optimierte Tisch-Tisch-Logik“ für eine einfache Programmierung und zur Reduktion von Nebenzeiten. Dabei berechnet der Optimizer mit einem vom Anwender gewählten Abstandswert automatisch die Sicherheitsabstände und nutzt hierbei das in der Jobliste gewählte Rohteil, Bauteil und Spannmittel. Der definierte Abstand wird zu allen Komponenten eingehalten, und die Bewegungsabläufe werden automatisch optimiert. Somit ist es noch einfacher, die idealen Verbindungsbewegungen zu generieren. Für ein Plus an Sicherheit bei der Werkzeugeingabe sorgt das neue Feature der direkten Datenübertragung im Modul Connected Machining. Statt der bisher üblichen manuellen Eingabe werden die Parameter direkt von Hypermill an die Steuerung übertragen.

Für Sonderlösungen zum Hartstechen

Das neue tangential geschraubte Stechsystem zeichnet sich durch sehr hohe Steifigkeit und Stabilität aus und erlaubt keine seitliche Bewegung des Schneidsatzes. Foto: Iscar

Iscar erweitert sein Hartstech-Programm um ein neues tangential geschraubtes Stechsystem für Hartbearbeitungen. Die Kontur der Bornitrit-Schneideinsätze lässt sich individuell an jede Aufgabe anpassen. Anwender profitieren von großer Flexibilität, hoher Steifigkeit und Stabilität beim Hartstechen.

Speziell für Sonderanwendungen beim Hartstechen hat Iscar dieses neue tangential geschraubte Stechsystem entwickelt, das sich durch sehr hohe Steifigkeit und Stabilität auszeichnet und keine seitliche Bewegung des Schneidsatzes erlaubt. Eine weitere Besonderheit: Die Kontur der Bornitrit (CBN)-Schneideinsätze lässt sich individuell an alle Anforderungen anpassen. Iscar kann die Platte auch mit einem zur Aufgabe passenden Spanformer ausstatten. Das gibt Anwendern höchste Flexibilität beim Einsatz und macht die neue Linie zur ersten Wahl für Sonderlösungen, um schwer zerspanbare Werkstoffe zu bearbeiten.

Der Rohling ist maximal sechs Millimeter breit und erreicht Stechtiefen bis zwölf Millimeter. Durch seine beidseitige Schraubenlochsenkung eignet er sich sowohl als linker wie als rechter Schneidsatz. Anwender erzielen mit diesen Sonderlösungen größere Zuverlässigkeit sowie längere Standzeiten und sparen Kosten.

Hochpräzise Kalibrierung

Der Scan-Field-Calibrator bietet einen beeindruckenden Gewinn an Zeit und Präzision bei erhöhten Anforderungen wie sie in der Additiven Fertigung und in der Elektromobiliät vorkommen. Foto: Raylease

Der Scan-Field-Calibrator von Raylease steht für einen Quantensprung in der Kalibrier-Technik von Laserprozessfeldern im Maschinenpark.

Die zusätzliche manuelle Einrichtung von Lasersystemen bei anspruchsvollen Anforderungen, die die Kalibrierung eines „Scan-Fields“ voraussetzt, stößt dabei immer mehr an ihre Grenzen. Insbesondere in der Additiven Fertigung und in der Elektromobilität sind herkömmliche händische Verfahren oft zu ungenau und kosten Stunden und Tage Zeit, um Maschinenparks und Laserprozessfelder richtig zu kalibrieren. Der neue Scan-Field-Calibrator definiert einen hohen Grad an Perfektion hinsichtlich Einsparung von Arbeitsschritten, Zeit und Genauigkeit. Dieses neue Tool garantiert der Industrie höchste Präzision bei gleichzeitig höchster Schnelligkeit des Kalibrierungsprozesses und erweist sich somit als äußerst sinnvolles industrielles Werkzeug.

zuletzt editiert am 14.12.2021