Das niederländische Unternehmen Teqram B.V. hat mit dem Easy-Grinder eine innovative Lösung entwickelt, die das Verputzen thermisch geschnittener Werkstücke vollständig automatisiert. Dank moderner Technologien wird der gesamte Prozess präzise, effizient und ohne jegliche Programmierung durchgeführt. Dies macht das Produkte laut Hersteller besonders attraktiv für den Einsatz in Stahlbauunternehmen, die häufig Einzelstücke oder Kleinserien bearbeiten.
Der Easy-Grinder setzt unterschiedliche Werkzeuge ein, um auf die spezifischen Anforderungen der Werkstücke einzugehen. Schlacke wird beispielsweise mit einem Meißel entfernt, Kanten je nach Geometrie mit einer Fächerscheibe oder einer Stiftfräse verrundet, und Schmalseiten der Außenkonturen werden in der Regel mit einem Winkelschleifer bearbeitet. Für Bohrungen kommen Senkwerkzeuge zum Einsatz, und selbst Anschnittfahnen, die sogenannten Brennnasen, können durch passende Werkzeuge entfernt werden.
Mithilfe einer 3D-Vision-Technologie erkennt das System die Geometrie der Werkstücke selbstständig und plant die Bearbeitungsschritte automatisch. So wird beispielsweise an einer geraden Außenkontur ein Radius von zwei Millimetern in drei präzisen Schritten mit einer Fächerscheibe erzeugt, ganz im Einklang mit den Vorgaben aus Teil 4 der ZTV-ING zur Umsetzung der DIN EN 1090-2. Für den Bediener beschränkt sich die Aufgabe darauf, die Werkstücke auf Europaletten in die Roboterzelle zu legen und die gewünschte Bearbeitungsqualität aus vorgefertigten Rezepten auszuwählen.
Die Bauteile werden auf Europaletten gestapelt und bereitgestellt, wobei unterschiedliche Geometrien auf einer Palette problemlos möglich sind. Das System wählt automatisch den passenden Greifer, hebt die Werkstücke – standardmäßig bis zu 200 Kilogramm, optional auch schwerer – und platziert sie auf dem Arbeitstisch. Nach der Bearbeitung der ersten Seite erfolgt der Wendevorgang vollautomatisch, bevor die zweite Seite bearbeitet wird und danach das fertig bearbeitete Werkstück wieder auf der Palette abgestapelt wird.
Nach dem Verputzen platziert der Roboter die Werkstücke direkt auf den Tisch einer Rundtischstrahlmaschine. Über eine OPC-UA-Schnittstelle kommunizieren beide Systeme effizient miteinander. Während des Strahlvorgangs werden die Werkstücke beidseitig bearbeitet, und ein automatischer Wendevorgang sorgt dafür, dass keine manuellen Eingriffe erforderlich sind. Diese Kombination bietet zahlreiche Vorteile: Der Personaleinsatz wird reduziert, die Strahlqualität durch doppelt gestrahlte Kanten erhöht und die Entstehung von Strahlschatten ausgeschlossen. Zudem ermöglicht der Einsatz von Rundtischstrahlmaschinen erhebliche Energieeinsparungen, da sie deutlich effizienter arbeiten als klassische Rollenbahnstrahlanlagen.