Worauf es bei Mikrowerkzeugen für den Werkzeug- und Formenbau ankommt, berichtet im interview der badische Werkzeugfabrikant Stefan Zecha.
Auch wenn die digitale Transformation zunehmend alle Bereiche der Metav 2018 beflügelt, steht eines fest: Selbst der hochmoderne, digitalisierte Metallverarbeiter verdient immer noch mit der Schneide sein Geld. Worauf es hier bei Mikrowerkzeugen für den Werkzeug- und Formenbau ankommt, berichtet der badische Werkzeugfabrikant Stefan Zecha, Geschäftsführer und Geschäftsführender Gesellschafter der Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation aus Königsbach-Stein. Das Unternehmen stellt vom 20. bis 24. Februar 2018 in der Moulding Area der Metav in Düsseldorf aus.
Herr Zecha, zu Ihren Kunden zählen Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau: Welche Anforderungen stellt diese Branche an die Zerspanungswerkzeuge?
Wir stellen Präzisionswerkzeuge mit Mikrometer-Genauigkeit her, bei denen der Werkzeug- und Formenbau nicht nur auf hohe Wiederholgenauigkeit, sondern auch auf pünktliche und schnelle Lieferung der Produkte wert legt.
Wie weisen Sie dieser bekanntlich sehr qualitätsbewussten Branche die Einhaltung der Qualität bei Ihren Bohrern, Fräsern, Gewindewirblern und Reibahlen nach?
Wir bringen seit über zehn Jahren mit dem Laser auf jedem Werkzeug eine Nummer an, mit der sich rückverfolgen lässt, wer es wann unter welchen Bedingungen aus welchem Hartmetall-Rohling gefertigt hat und wo das entsprechende Protokoll zum Fertigungsprozess und den Messungen gespeichert ist. Anhand der so genannten Lebensnummer lässt sich also ein Werkzeug auch Jahre nach einem Kundenauftrag eindeutig zuordnen. Wir beschriften das Schaftende und nicht wie andere den Schaft.
Warum bringen Sie die Identnummer nicht auf dem Schaft an?
Werkzeug- und Formenbau setzen bei Werkzeugen auf optimale Rundlaufeigenschaften, die ein gelaserter Schaft nicht erfüllen kann, weil die Oberfläche dann nicht mehr ganz glatt ist. Wegen der hohen Ansprüche fertigen wir übrigens auch alle unsere Schäfte selbst, denn am Schaft fängt die Präzision an.
Was ist Ihr Erfolgsrezept?
Für hohe Qualität sorgt die konsequente Einkaufspolitik. Wir kaufen unser Hartmetall stets bei den gleichen Lieferanten ein. Es kommt also nicht vor, dass wir aus Kostengründen irgendwo in der Welt Hartmetall ordern. Ebenso setzen wir auch bei der Beschichtung nur auf langjährige Partner, mit deren Entwicklungsabteilungen wir eng zusammenarbeiten. Doch bis auf die Beschichtung geschieht die Produktion ansonsten in eigener Regie in hoher Fertigungstiefe. Daher schleifen wir auch selbst. Ein Werkzeug mit einem Durchmesser von einem Millimeter und weniger verzeiht keine Fehler im Bereich von Tausendstel von Millimetern.
Eine Ihrer Spezialitäten ist die Kantenpräparation, mit deren Präzision der spätere Zerspanungserfolg steht und fällt: Wie genau können Sie die Schneidkanten in die gewünschte Form bringen?
Wir können sie auf 0,5 bis 0,8 Mikrometer exakt präparieren und nur so gleichbleibende Qualität garantieren.
Warum arbeiten Sie in Sachen Graphitbearbeitung mit einem Diamantbeschichter, einem Maschinenhersteller und einem Elektrodenproduzenten zusammen?
Wir müssen heute immer häufiger nicht nur das Werkzeug liefern, sondern zunehmend auch den gesamten Prozess im Blick haben. Dazu gehört zum Beispiel, die Schnittdaten zu ermitteln. Die drei Firmen sind auf unterschiedliche Weise sehr nah an der gesamten Prozesskette dran. Vor allem in Sachen Beschichtungen ist für uns die Zusammenarbeit mit anderen Firmen sehr wichtig, denn heute gibt es im Jahrestakt neue Beschichtungen, auf die wir uns einstellen müssen. Wir testen daher alle infrage kommenden Beschichtungen sehr genau, bevor wir dann Beschichtungen rund drei bis fünf Jahre auf unseren Werkzeugen einsetzen.
Welche Rolle spielen die Metav beziehungsweise die Moulding Area für Sie?
Ich bedaure, dass es bei den Messen vor allem zu diesem Thema einen Trend Richtung Süden gibt. Ich bin daher froh, dass die Metav den Werkzeug- und Formenbau mit der Moulding Area mit einem eigenständigen Themenbereich aufgreift.
Was werden Sie in Düsseldorf an Innovationen für den Werkzeug- und Formenbau sowie andere Branchen vorstellen?
Wir stellen Kugel-, Torus- und Schaftfräser vor, die – dank gezielter Bearbeitung der Schneidkanten mit Lasertechnik (R gleich ein Mikrometer) und der speziellen Schneidengeometrie – die Schnittkräfte und Wärmeentwicklung erheblich senken. In Düsseldorf präsentieren wir hier eine Spezialentwicklung für Kupferelektroden.
(Interview: Nikolaus Fecht/VDW)
Profil
Die Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation aus Königsbach-Stein (bei Pforzheim) startete vor über fünfzig Jahren mit Werkzeugen für die Uhrenindustrie. Das hat das Familienunternehmen geprägt, das von Stefan Zecha und Reiner Kirschner geführt wird: Präzision bestimmt den Betriebsalltag in der Firma, die mit spezialisierten Produktionsanlagen, langjähriger Erfahrung und rund 120 hochqualifizierten Mitarbeitern Zerspanungs-, Stanz-, und Umformwerkzeuge herstellt, die bei Unternehmen auf der ganzen Welt einen guten Ruf genießen.
Trends bei Präzisionswerkzeugen
Die neue Werkstoffvielfalt sprach auf der zwölften Werkzeugtagung in Schmalkalden auch Prof. Dr.-Ing. Frank Barthelmä, Geschäftsführer und Institutsleiter der GFE - Gesellschaft für Fertigungstechnik und Entwicklung Schmalkalden, an: „Wir versuchen der unendlichen Vielfalt Herr zu werden.“ Noch unübersichtlicher werde die Sache durch einen Trend hin zur Verarbeitung von Hybridwerkstoffen. Die speziell auf die Bearbeitung von Materialkombinationen ausgelegten Werkzeuge und Schneidstoffe müssen die bestmöglichen Funktionen der Werkzeuge für die Bearbeitung der beiden Werkstoffe vereinen. Hohe Anforderungen stellt beispielsweise die in der Flugzeugindustrie beliebte Kombination von Carbonfaserkunststoff (CFK) und Aluminium. Um diese Schichtverbundwerkstoffe prozesssicher zu bearbeiten, entstanden in der Werkzeugindustrie etwa Bohrer mit einer speziellen Senkstufe für Trockenbearbeitung. Doch nicht nur bei den Werkstoffen, auch bei den Verfahren gibt es eine Tendenz hin zu Hybridlösungen. Ein Beispiel ist das ultraschallunterstützte Fräsen, bei der das Fräswerkzeug im Ultraschallbereich (zwanzig bis fünfzig Kilohertz) mit extrem kleinen Amplituden schwingt. Bewährt hat sich das Verfahren in Schmalkalden beim Fräsen von Titanaluminiden.