Fertigungsunternehmen entscheiden sich häufig für Multi-Channel-Commerce-Modelle, um Kunden mehr Wahlfreiheit zu bieten. Fotos: Sandvik Coromant
Fertigungsunternehmen entscheiden sich häufig für Multi-Channel-Commerce-Modelle, um Kunden mehr Wahlfreiheit zu bieten. Fotos: Sandvik Coromant

Feinwerktechnik

23. November 2021 | Teilen auf:

Werkzeugspezifizierung: Neues Performance-Level

(November 2021) Der Hydraulikspezialist Kawasaki reduziert mithilfe eines Tailor-Made-Werkzeugs von Sandvik Coromant seine Bearbeitungszeit für ein Gehäusebauteil um dreißig Prozent. Kawasaki hat mithilfe der E-Commerce-Plattform des Werkzeugherstellers in nur zehn Tagen ein Werkzeug entworfen und erhalten.

2018 hat PricewaterhouseCoopers (PwC) prognostiziert, dass sich Fertigungsunternehmen nach dem Vorbild von Amazon, Tesla und Uber verstärkt dem E-Commerce zuwenden werden, um ihre Prozesse zu optimieren. Wie das gelingt, zeigt Sandvik Coromant am Beispiel eines führenden Hydraulikherstellers.

Nach dem Beispiel von Amazon werden Erstausrüster (OEM) ihren Vertrieb online zentralisieren. Wie Tesla werden sie ihre Kunden zunehmend bei Design und Entwicklung unterstützen. Und ähnlich wie Uber werden sie künftig verstärkt digitale Netzwerke bilden. Mit diesen Voraussagen sorgte PwC 2018 auf dem Surface Inspection Summit (SIS) für Aufsehen bei Vertretern der globalen Stahlindustrie. Inzwischen sind viele Fertigungsunternehmen im Bereich E-Commerce sogar schon weiter: Customer Engagement (CE) und Customer Experience (CX) sind wichtige Treiber ihrer Online-Investitionen – und wie der Retail Outlook 2020 Report von PwC bestätigt, findet der Kampf von Wettbewerbern um CE vorrangig online statt. Dabei entscheiden sich Unternehmen häufig für Multi-Channel-Commerce-Modelle, die mehrere Kanäle wie Webseiten, Produktkataloge und Verkaufsteams in ein einheitliches, einziges Ökosystem einbinden, das die bestmögliche Customer Experience und Wahlfreiheit bietet. Im Bereich Werkzeuge geht es letztendlich darum, sowohl die Zeit als auch die Kosten zu reduzieren und das Werkzeug auszuwählen, welches das beste Endergebnis liefert.

Von CAPP zur Tailor-Made-Plattform

Mit der Tailor-Made-Softwareplattform können Kunden online ihre spezifischen Werkzeugparameter festlegen, wie hier beim Coro-Drill 460 gezeigt.

Unternehmen können heute mit nur wenigen Klicks auf ein komplettes Fertigungs- und Prozessplanungssystem zugreifen. Sandvik Coromant selbst setzt bereits seit den 1980er Jahren Software für die Prozessplanung und Produktion ein. Bei der vollständig computergestützten Prozessplanung (CAPP) handelt es sich um ein parametrisches Prozessplanungssystem, das startet, wenn ein neues Produkt hergestellt werden soll. Prozessplanung meint dabei die Auswahl des richtigen Prozessauftrags, der richtigen Maschine und des richtigen Arbeitsgangs. Auf dieser Grundlage lassen sich unter anderem Zeitaufwand pro Stück und andere Betriebsanweisungen ermitteln.

Die meisten weltweiten Produktionseinheiten von Sandvik Coromant sind mit dieser Software ausgestattet und zudem miteinander vernetzt. So kann das CAPP-System für jedes Produkt genutzt werden, das durch Parameter beschrieben werden kann – und das vollkommen automatisch. Weil CAPP umfassende Optionen zur Anpassung von Werkzeugen bietet, lag es nahe, diese Möglichkeiten auch mit den Kunden zu teilen – und das war letztlich die Grundlage für die Entwicklung der Tailor-Made-Softwareplattform von Sandvik Coromant.

Mit nur wenigen Klicks zum maßgefertigten Werkzeug

Für Fertigungsunternehmen sind kundenspezifische Werkzeuglösungen ein wichtiger Aspekt. Doch viele von ihnen befürchteten bislang, dass Online-Plattformen ihre individuellen Anforderungen nicht ausreichend berücksichtigen und damit keine wirklichen Lösungen für ihre spezifischen Problemstellungen anbieten – und wenn doch, dann nur zu hohen Kosten und mit langen Vorlaufzeiten. Bei der Tailor-Made-Plattform von Sandvik Coromant ist das Gegenteil der Fall. Kunden, die sich auf dem Portal auf der Website von Sandvik Coromant einloggen, müssen nicht auf Produkte von der Stange zurückgreifen. Sie können dort ihre Werkzeuganforderungen eingeben und erhalten unmittelbar eine Zeichnung im DXF-Format und ein 3D-Modell im STEP-Format des Werkzeugs sowie Preise und Lieferzeiten. Zudem können sie dort interaktiv Lösungen für ihre individuellen Fertigungsanforderungen entwickeln und beispielsweise die Geometrie oder den Durchmesser eines Bohrers anpassen. Um das Werkzeug weiter zu verfeinern, können Merkmale geändert oder angepasst werden – die Modelle und Zeichnungen werden daraufhin stets aktualisiert. Wenn die Konstruktion abgeschlossen ist, erhalten die Kunden sofort ein Angebot mit Preisen und Lieferzeiten und können ihre Bestellung ganz einfach per Klick aufgeben.

Aus zwei Werkzeugen wird eines

Ein Kunde, der das Tailor-Made-Angebot von Sandvik Coromant erfolgreich nutzt, ist Kawasaki Precision Machinery. Der Spezialist für Hydrauliktechnologie fertigt hochwertige Pumpen, Motoren und Ventile, die in der maritimen Industrie und anderen Industriebereichen eingesetzt werden, und setzt seit mehr als zwanzig Jahren Sandvik Coromant Werkzeuge zum Bohren, Fräsen, Drehen und Aufbohren ein.

In seinem Werk in Plymouth, Großbritannien, wollte Kawasaki einen Bohrprozess beschleunigen. Konkret ging es darum, für gusseiserne Motorgehäusehalterungen bessere Fertigungsverfahren zur Herstellung von Bohrungen zu implementieren. Das Unternehmen verwendete bislang zwei separate Bohrer – also ein Werkzeug für die Bohrung selbst und ein anderes Werkzeug für die Senkbohrung. Dank der Tailor-Made-Plattform von Sandvik Coromant konnte Kawasaki innerhalb weniger Minuten seine kundenspezifischen Parameter eingeben. Um die Anpassungen zu prüfen, nutze der Hydraulikspezialist seine eigene CAD-Software und druckte sogar einen 3D-Prototyp des Werkzeugs. Das Ergebnis: Ein maßgefertigter Bohrer, der die Zykluszeit, die normalerweise für die Beschaffung eines neuen Werkzeugs benötigt wird, auf etwas mehr als zehn Prozent reduziert hat. Tatsächlich betrug die Zeit vom Entwurf bis zur Implementierung des neuen Bohrers nur etwa fünf Wochen.

Der gesamte Fertigungsprozess funktioniert jetzt mit nur einem Werkzeug. Eine Produktivitätsanalyse hat ergeben, dass die Zykluszeit für jede Gehäusehalterung somit um zweieinhalb Minuten reduziert werden konnte, was einer Einsparung von etwa 4,60 Euro pro Bauteil entspricht. Wenn man bedenkt, dass Kawasaki jeden Tag 42 Motorgehäusehalterungen herstellt, summieren sich die Einsparungen. Darüber hinaus konnte Kawasaki mit dem neuen Werkzeug seine Bearbeitungszeit um dreißig Prozent reduzieren – ein hervorragendes Beispiel dafür, wie CE und CX zur Gesamtanlageneffektivität (OEE) beitragen kann.

Reduzierte Vorlaufzeiten

Dass Kunden im Internet selbst ein maßgefertigtes Werkzeug entwerfen und entsprechende CAD- und 3D-Konstruktionen des Werkzeugs erhalten, ist ein enormer Vorteil. Darüber hinaus trägt die Tailor-Made-Plattform von Sandvik Coromant auch dazu bei, Vorlaufzeiten zu verkürzen. Bei Kawasaki dauert es normalerweise zwei Wochen, bis das Konstruktionsteam die richtigen Spezifikationen erstellt hat und mit einem Design und einem Angebot zurückkommt. Außerdem können mithilfe dem Tailor-Made-Angebot auch die Genehmigungsverfahren entfallen. Auf diese Weise wird ein Prozess, der üblicherweise zwei bis drei Monate dauert, deutlich verkürzt: Ein Prototyp eines noch nie dagewesenen, fertigungsbereiten Werkzeugs kann innerhalb von zehn Tagen erstellt werden.

Für die Zukunft rechnet Sandvik Coromant mit einer steigenden Nachfrage nach maßgefertigten Werkzeugen und plant, sein Tailor-Made-Angebot auch auf weitere Teile des Werkzeugsortiments auszuweiten. Zudem soll der Coro-Plus Tool Guide genutzt werden, um den erhöhten Bedarf zu befriedigen. Fest steht, dass die Tailor-Made-Plattform dem Kunden mehr Kontrolle gibt – und sie beweist, dass die Vorhersagen von PwC aus dem Jahr durchaus realistisch waren.

zuletzt editiert am 23.11.2021